- Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist aufgrund eines oder mehrerer der folgenden Faktoren gering: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
- Die Verfügbarkeit kann aufgrund ungeplanter Ausfälle, der Dauer dieser Ausfälle und mangelnder Verbesserungen bei den KPIs gering sein. Ungeplante Ausfälle können durch reaktive Instandhaltung, das Versäumnis, Informationen über Ausfälle zu erfassen, langsame Reaktionszeiten der Instandhaltungsdienste und fehlende aktuelle Informationen verursacht werden.
- Ungeplante Ausfallzeiten: Dies kann durch Anlagenausfälle, Stromausfälle und andere Störungen verursacht werden. Ungeplante Ausfallzeiten tragen maßgeblich zu einer niedrigen OEE bei, da sie die Zeit verkürzen, in der die Anlage zur Herstellung einwandfreier Produkte zur Verfügung steht.
Die OEE setzt sich aus drei Faktoren zusammen: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Es ist kein Geheimnis, dass bereits die Verbesserung eines einzigen dieser Faktoren den OEE-Wert sofort erhöht und somit Vorteile für das gesamte Unternehmen mit sich bringt. Im Fertigungssektor ist das Erreichen optimaler Ergebnisse in allen drei Bereichen der Schlüssel zum erfolgreichen Betrieb einer Produktionslinie, da sie alle einzeln zur Rentabilität des Produkts oder der Dienstleistung sowie zur Gesamtwirtschaftlichkeit beitragen.
Verfügbarkeit – um die Zeit besser zunutzen
Dieser Faktor umfasst im Wesentlichen alle Ereignisse, die dazu führen können, dass eine geplante Produktion für einen längeren Zeitraum zum Erliegen kommt. Obwohl Ausfallzeiten in der Fertigungsindustrie unvermeidbar sind, sollten sie auf ein Minimum beschränkt werden, um Verluste zu minimieren und maximale Produktivität zu gewährleisten. Es gibt drei wesentliche Arten, wie sich dies auf das Gesamtbild auswirken kann: OEE.
1. Zu viele ungeplante Ausfallzeiten
Dies ist häufig auf reaktive Instandhaltung zurückzuführen. Werden jedoch keine Informationen über die tatsächlichen Ursachen der Ausfallzeiten gesammelt, kann dies auch dazu führen, dass in dieser Hinsicht keine Verbesserungen erzielt werden.
2. Ausfallzeiten, die sich über einen längeren Zeitraum hinziehen
Langsame Reaktionszeiten der Wartungsdienste, manuelle Wartungsaufrufe, fehlende Erfassung der Betriebshistorie der Maschinen oder ein Mangel an aktuellen Informationen gehören zu den Hauptgründen dafür.
3. Keine Messung und Verbesserung der KPIs".
MTTR (mittlere Zeit bis zur Wiederherstellung), MTBF (mittlere Zeit zwischen Ausfällen) und MTTF (mittlere Zeit bis zum Ausfall) spielen alle eine Rolle sowohl bei der Messung als auch bei der Verbesserung von Leistungskennzahlen.
Der von Accevo empfohlene Ansatz zur Gewährleistung der Verfügbarkeit ist das Andon-Wartungsmodul. Das Andon-Wartungsmodul zielt darauf ab, solche Probleme zu reduzieren, indem es die Historie der Reparaturberichte zusammenstellt und die jüngsten Ausfälle als Anhaltspunkte nutzt, die Reaktionszeiten bei der Wartung misst, relevante Wartungsleistungen zusammen mit den Ursachen der Ausfallzeiten bereitstellt und regelmäßig KPI-Messungen (MMTR, MTBF, MTTF) durchführt.
Leistung – Potenzielle Schwachstellen erkennen
Bei der Leistungsberechnung wird alles berücksichtigt, was dazu führt, dass der Fertigungsprozess während des Betriebs nicht mit der maximal möglichen Geschwindigkeit läuft (einschließlich langsamer Zyklen und kurzer Stillstände).
Es ist jedoch wichtig zu betonen, dass dieser spezielle Faktor nicht mit der Stückzahl zusammenhängt, sondern vielmehr mit den Anlagen oder Technologien, die zum Betrieb der Fertigungslinie selbst eingesetzt werden. Hier können Anpassungen vorgenommen werden, um die Effizienz und Leistungsfähigkeit der betreffenden Linie zu steigern.
4. Langsamer Zyklus
Dies hängt in der Regel mit einer mangelnden Überwachung der tatsächlichen Zykluszeiten, einer fehlenden Automatisierung, einer mangelnden Aufgabenplanung oder zu vielen Mikrostopps in einem bestimmten Zeitrahmen zusammen.
5. Langer Produktionsstart
Mehrere Umrüstungen gehören in solchen Fällen zu den häufigsten Ursachen, obwohl auch die manuelle Kommunikation mit Laboren oder Qualitätskontrollabteilungen den Produktionsstart beeinträchtigen kann.
6. Mangelnde Schulung des Bedienpersonals
Dies kann auf fehlende digitale Schritt-für-Schritt-Anleitungen für die Bediener, zu lange Einarbeitungszeiten oder mangelnde Transparenz in Bezug auf Produktion und Produktionsziele zurückzuführen sein.
Um diese drei Ursachen für Leistungseinbußen zu bekämpfen, hat Accevo die Module „Digitale Dokumentation“ und „Papierlos“ entwickelt. Diese ermöglichen es Ihnen und Ihrem Fertigungsteam, den Bedienern digitale Informationen anzuzeigen, Unterlagen wie Umrüstungen und Qualitätskontrollen zu kategorisieren, die Bediener mithilfe von Schritt-für-Schritt-Anleitungen durch die Produktion und Umrüstungen zu führen sowie die Kommunikation mit dem Labor zu automatisieren.
Wir hoffen, dass dieses Tool Ihnen dabei helfen wird, Ihre Produktionslinie effizienter zu gestalten und dadurch Ihre Gesamtproduktivität zu steigern. Auch wenn es wie ein Klischee klingen mag, trifft es oft zu, dass der Schlüssel im Kleinen liegt, und auch wenn ein Mikroanschlag unbedeutend erscheinen mag, soll Ihnen ein Mikroanschlagmodul die Augen für dessen potenzielle Auswirkungen öffnen.
Quality – Inspektion der Details aus nächster Nähe
Qualität berücksichtigt hergestellte Teile, zusätzlich derer, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen und Teile, die nachgearbeitet werden müssen. Es ist also ein Mittel um die Ausbringung der Linie zu messen und wie diese durch Defekte oder Modifikationen beeinflusst wird.
7. Zu viele Mängel
Als häufigste Ursache sticht die mangelnde Analyse bei der Fehlererzeugung hervor, obwohl auch zyklische Aufgabenlisten für die Bediener die Anzahl der erkannten Fehler beeinflussen können.
8. Keine Validierung der verwendeten Materialien/Werkzeuge/Prozessparameter vor Beginn der Produktion
In diesem Fall ist ein Abgleich mit den Chargen der verwendeten Materialien im ERP-System anhand der Materialcodes in den Stücklisten unerlässlich; es ist jedoch ebenfalls von entscheidender Bedeutung, sicherzustellen, dass die Maschinensollwerte (Rezepte) korrekt sind (manuell durch den Bediener oder automatisch durch das Accevo-System und die SPS).
9. LErkennung eines instabilen Prozesses
Dies wird häufig mit dem Fehlen von SPC-Diagrammen, Kontrollkarten und zustandsorientierter Überwachung in Verbindung gebracht. Allerdings kann auch die Nichtumsetzung einer automatischen Zählung der vom Werkzeug absolvierten Zyklen (Überwachung der Werkzeuglebensdauer und Regenerationsplan) zu einer verspäteten Erkennung beitragen.
Accevo möchte diese Probleme durch die Einführung seines Moduls „Qualitätsprüfungen“ beheben, das Betreibern und anderen Führungskräften in der Produktion hilft, fundiertere Entscheidungen zu treffen, indem es ihnen automatisiertes Feedback und detaillierte Anweisungen liefert. Das Modul ist zudem in der Lage, eine Reihe von Qualitätsberichten zu erstellen, die bestimmte Aspekte wie beispielsweise Mängel abdecken.
Allgemeine Gründe, die OEE beeinflussen
10. OEE-Gleichung
Man sollte bedenken, dass der Einsatz manueller Berechnungsmethoden oft ineffizient ist; viele Unternehmen gehen zudem eher unsachlich an die OEE-Berechnung heran oder verzichten ganz darauf, sie durchzuführen.
11. Keine Hilfsmittel und kein Plan, was verbessert werden soll
Das Fehlen von Instrumenten zum Vergleich von Schichten, Bedienern, Maschinen, Produktionslinien und Artikeln, das Fehlen einer klaren Methode zur Festlegung, wie die gesammelten Daten genutzt werden sollen, sowie das Fehlen von Trendanalysen führen ebenfalls zu Problemen hinsichtlich der Produktionseffizienz.
12. Unzuverlässige Daten
Dies ist ein weiterer Feind der Produktionseffizienz, der häufig durch das Beharren auf der Verwendung von Papierdokumenten, Verzögerungen bei der Übermittlung von Informationen und der maschinellen Datenerfassung in Echtzeit verursacht wird.
Natürlich lassen sich nicht alle Ursachen für eine niedrige OEE auf diese drei Hauptfaktoren zurückführen. Unsere Echtzeit-Benachrichtigungen können jedoch dazu beitragen, die Auswirkungen etwaiger Probleme, die bei Ihnen auftreten, zu minimieren. Unser System ist zudem anpassbar, sodass Sie Ihre OEE auf eine Weise berechnen können, die zu Ihrem Unternehmen passt, anstatt ein standardisiertes Einheitsprogramm zu verwenden.
Der tatsächliche Wert der OEE darf in Fertigungsprozessen nicht unterschätzt werden, und die Verbesserung von Qualität, Verfügbarkeit und Leistung ist unerlässlich, so schwierig dies auch erscheinen mag. Der Weg nach vorn besteht darin, Entscheidungen auf der Grundlage von Zahlen statt persönlicher Meinungen zu treffen.
Wenn Sie weitere Unterstützung bei der Messung und Verbesserung der OEE Ihres Unternehmens benötigen, dann wenden Sie sich an uns! Gerne besprechen wir, welche Module für Ihre spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen am besten geeignet sind.
Das Wichtigste in Kürze:
- Beherrschen Sie die drei Säulen der OEE: Stillstandszeiten minimieren, die Produktionsgeschwindigkeit optimieren und Fehler minimieren.
- Setzen Sie auf datengestützte Entscheidungsfindung: Nutzen Sie die automatisierte Datenerfassung und -analyse, um wertvolle Erkenntnisse zu gewinnen und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) kontinuierlich zu verbessern.
- Gehen Sie über manuelle Berechnungen hinaus: Setzen Sie automatisierte Verfahren für eine genaue und effiziente OEE-Berechnung ein.
- Erzielen Sie eine überragende operative Leistung: Durch die Umsetzung dieser Strategien können Hersteller die Gesamtanlageneffektivität (OEE) deutlich steigern und sich einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.