{"id":3392,"date":"2022-05-25T13:20:26","date_gmt":"2022-05-25T13:20:26","guid":{"rendered":"https:\/\/dev2.antsolutions.eu\/?p=3392"},"modified":"2026-03-09T09:59:38","modified_gmt":"2026-03-09T09:59:38","slug":"gestione-della-rilavorazione-nella-produzione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/accevo.com\/it\/blog\/how-to-manage-reworks-in-production\/","title":{"rendered":"Come gestire le rilavorazioni nella produzione?"},"content":{"rendered":"<div data-elementor-type=\"wp-post\" data-elementor-id=\"3392\" class=\"elementor elementor-3392\" data-elementor-post-type=\"post\">\n\t\t\t\t\t\t<section class=\"elementor-section elementor-top-section elementor-element elementor-element-7352aa3f elementor-section-boxed elementor-section-height-default elementor-section-height-default\" data-id=\"7352aa3f\" data-element_type=\"section\" data-e-type=\"section\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-container elementor-column-gap-default\">\n\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-column elementor-col-100 elementor-top-column elementor-element elementor-element-2a3fdb36\" data-id=\"2a3fdb36\" data-element_type=\"column\" data-e-type=\"column\">\n\t\t\t<div class=\"elementor-widget-wrap elementor-element-populated\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-element elementor-element-20ab382a elementor-widget elementor-widget-text-editor\" data-id=\"20ab382a\" data-element_type=\"widget\" data-e-type=\"widget\" data-widget_type=\"text-editor.default\">\n\t\t\t\t<div class=\"elementor-widget-container\">\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<section class=\"container-fluid title_subtitle_and_text full-height\">\n<div class=\"container\">\n<div class=\"row text fade-in-no fade-item-3\">\n<div class=\"col-md-12\">\n<p><strong>Siamo onesti: il termine \"rilavorazione\" \u00e8 comunemente associato a ritardi nella produzione. Tecnicamente parlando, rilavorare significa correggere articoli fallati, difettosi e non conformi. \u00c8 essenziale ridurre le rilavorazioni e le riparazioni di produzione per risparmiare denaro e ottenere una qualit\u00e0 pi\u00f9 elevata. Tuttavia, ci\u00f2 richiede una pianificazione dettagliata e strategie che devono essere attuate in fasi specifiche del processo di produzione, al fine di garantire la qualit\u00e0 dall'inizio alla fine. <\/strong><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n<section class=\"article article-full-text\">\n<div class=\"container\">\n<div class=\"row\">\n<div class=\"col-md-12 text fade-in-no fade-item-1\">\n<p>Si tratta di un processo che pu\u00f2 essere eseguito sia durante che dopo la fase di ispezione, e di solito le ragioni sono molteplici.<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Istruzioni non aggiornate<\/strong> - gli operatori potrebbero utilizzare manuali non del tutto aggiornati con le modifiche apportate al processo produttivo.<\/li>\n<li><strong>Errore umano<\/strong> - un livello di produzione elevato o un aumento temporaneo della capacit\u00e0 produttiva possono spesso portare a errori nella linea di produzione. Questo pu\u00f2 essere evitato automatizzando alcune fasi del flusso di lavoro o impiegando pi\u00f9 operatori per far fronte all'aumento di lavoro, per quanto temporaneo possa essere.<\/li>\n<li><strong>Malfunzionamento della macchina <\/strong>- Per quanto il vostro team di manutenzione possa essere ben equipaggiato, \u00e8 probabile che le macchine producano errori di tanto in tanto, con conseguenti ritardi nella produzione e una potenziale necessit\u00e0 di rilavorazione. Vale la pena di implementare o aumentare la frequenza della manutenzione preventiva delle macchine nel tentativo di ridurre questo fenomeno.<\/li>\n<li><strong>Utilizzo di un utensile o di un materiale sbagliato<\/strong> - se si commettono errori nella fase di selezione dei materiali, si possono verificare problemi pi\u00f9 avanti nel tempo.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Sebbene le potenziali cause delle rilavorazioni siano comprensibili e facciano semplicemente parte del processo di produzione, esse hanno comunque un impatto negativo su <a href=\"https:\/\/antsolutions.eu\/products\/oee-performance-monitoring\/\" rel=\"nofollow noopener\" target=\"_blank\">OEE<\/a>, costi di produzione e prodotti di qualit\u00e0 superiore.<\/p>\n<p>Anche se la rilavorazione pu\u00f2 essere necessaria in rare occasioni, \u00e8 consigliabile ridurla al minimo. A volte anche solo due rilavorazioni su un prodotto possono portarlo a diventare uno scarto. Pertanto, dovrebbe diventare una priorit\u00e0 per tutta l'azienda evitare le rilavorazioni in primo luogo. \u00c8 importante che siano ben gestite utilizzando un processo chiaramente definito, in modo da mantenere al minimo assoluto le interruzioni e l'impatto complessivo.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2><strong>Definizione e documentazione dei difetti e delle rielaborazioni<\/strong><\/h2>\n<p>La prima fase del processo consiste nel preparare i dati anagrafici dei difetti, iniziando con le informazioni di base, tra cui il nome del difetto, il codice del difetto e la categoria del difetto. Una volta completata questa fase, si dovrebbe passare a fornire informazioni pi\u00f9 dettagliate sul malfunzionamento, comprese prove fotografiche e descrizioni digeribili che possano essere facilmente comprese da tutte le parti interessate al flusso di lavoro.<\/p>\n<p>Dopo la preparazione della documentazione sui difetti, questi devono essere assegnati agli articoli, ai gruppi di articoli o al tipo di operazione. Il passo finale della definizione della documentazione \u00e8 la preparazione del flusso di lavoro.<\/p>\n<p>Ci\u00f2 significa essenzialmente che dopo aver rilevato un difetto specifico su una determinata operazione, devono essere scritte istruzioni chiare per guidare gli operatori in merito alle modifiche del flusso di lavoro:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Rottami<\/strong> - ci sono casi in cui i prodotti devono essere scartati del tutto, perch\u00e9 i difetti rilevati potrebbero non avere soluzione o essere troppo complicati o costosi da correggere per il cliente in questione,<\/li>\n<li><strong>Rielaborazione <\/strong>- se il prodotto in questione \u00e8 ritenuto idoneo per la rilavorazione, l'articolo\/lotto dell'operazione deve essere chiaramente indicato e inviato all'operazione o alla macchina appropriata.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Naturalmente, per accelerare il processo di rilavorazione e rilevamento, le etichette di rilavorazione dovrebbero essere stampate automaticamente e gli stessi difetti dovrebbero essere raggruppati in un ordine di produzione pi\u00f9 grande e risolti insieme. In questo modo si aumenter\u00e0 l'efficienza e si eviteranno ulteriori rallentamenti nel processo di produzione.<\/p>\n<p>D'altra parte, la produzione di quantit\u00e0 eccessive di scarti incide seriamente sull'OEE di qualsiasi azienda. Pertanto, \u00e8 importante ridurre al minimo gli scarti per garantire un punteggio ottimale alla linea di produzione. Detto questo, una certa quantit\u00e0 di scarti \u00e8 inevitabile e la pianificazione di questa eventualit\u00e0 pu\u00f2 aiutare a mantenere il sistema di produzione il pi\u00f9 fluido possibile.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2><strong>Gestione delle rielaborazioni - supporto durante il rilevamento dei difetti<\/strong><\/h2>\n<p>L'operatore deve essere supportato durante il processo di rilevamento dei difetti. Questo supporto pu\u00f2 essere fornito attraverso i seguenti mezzi:<\/p>\n<ul>\n<li>visualizzazione di promemoria per il rilevamento dei difetti dopo alcuni eventi (avvio della produzione, guasti, ecc.), tempo (15 minuti, 1 ora, ecc.) o pezzi prodotti (100\/1000 prodotti, ecc.),<\/li>\n<li>visualizzazione delle istruzioni utilizzando documenti, filmati, immagini, ecc. per rendere il processo il pi\u00f9 semplice possibile per tutte le persone coinvolte,<\/li>\n<li>segnalazione automatica dei difetti se pu\u00f2 essere letta dal PLC e manuale in caso contrario (con indicazione opzionale della posizione sul disegno\/immagine dell'articolo),<\/li>\n<li>dopo il verificarsi di un difetto, aiutano a prendere una decisione in merito alla rilavorazione o allo scarto,<\/li>\n<li>gestione del flusso di rilavorazione: quali processi produttivi devono essere applicati se il difetto viene segnalato in una determinata operazione. L'utente deve decidere a quale operazione deve tornare un articolo difettoso,<\/li>\n<li>pianificazione dei blocchi RTS o APS per le rielaborazioni.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Per contenere i costi, vale la pena non solo di eseguire il backup digitale dei file cartacei, ma anche di sostituirli completamente con quelli digitali. L'utilizzo di file in formato digitale facilita inoltre la tracciabilit\u00e0 delle revisioni, assicurando che i dipendenti facciano sempre riferimento alle informazioni pi\u00f9 aggiornate e precise. Investire in programmi di gestione dei progetti pu\u00f2 anche ridurre il rischio di ordinare componenti non corretti o di costruire in base a un vecchio livello di revisione.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2><strong>Analisi delle rilavorazioni che influenzano l'OEE<\/strong><\/h2>\n<p>Poich\u00e9 le rilavorazioni influenzano l'OEE e aumentano i costi di produzione, \u00e8 necessario preparare un piano di riduzione. Esistono diversi diagrammi di Pareto che possono aiutare a comprendere e analizzare le cause principali delle rilavorazioni, come la condivisione delle rilavorazioni per l'intero stabilimento o reparto. Un'altra causa potrebbe essere la condivisione delle rielaborazioni per una particolare linea di produzione, macchina o articolo. Inoltre, si pu\u00f2 utilizzare la cascata OEE, che mostra il contributo delle rielaborazioni ai cali dell'OEE.<\/p>\n<p>I due modi pi\u00f9 comuni per includere le rilavorazioni nell'OEE sono:<\/p>\n<ol>\n<li>Trattare il tempo necessario per la rilavorazione come tempo non programmato. In questo caso, la rilavorazione non ha alcun impatto sull'OEE, ma riduce il TEEP. Questa opzione sembra pi\u00f9 ragionevole nei casi in cui le rilavorazioni vengono effettuate in lotti successivi alla produzione. L'OEE si ridurrebbe diminuendo il fattore di qualit\u00e0 quando il pezzo viene inserito per primo nel processo di produzione.<\/li>\n<li>Trattare le rilavorazioni come una nuova materia prima che ritorna all'operazione specificata nella tecnologia. Questo approccio ha un impatto sull'OEE. Porta a calcolare tutti i coefficienti una seconda volta. Questa opzione sembra essere la pi\u00f9 ragionevole nel caso in cui le riparazioni vengano effettuate durante l'ordine di produzione corrente. In questo caso, \u00e8 necessario tenere sotto controllo i pezzi rilavorati per evitare una situazione di ripetute riparazioni. Si pu\u00f2 prendere in considerazione la rottamazione dei pezzi dopo 2-3 rilavorazioni.<\/li>\n<\/ol>\n<h2><strong>Quali sono i vantaggi della gestione delle rielaborazioni?<\/strong><\/h2>\n<p>La corretta gestione delle rilavorazioni consente di monitorare meglio i progressi, le dimensioni e il tempo dedicato alla produzione rilavorata, al fine di ottimizzare i processi e migliorare la produttivit\u00e0. Inoltre, la definizione di un flusso di rilavorazioni standardizzato pu\u00f2 contribuire a ridurre al minimo l'impatto sull'OEE dell'azienda e a garantire che gli incidenti futuri vengano gestiti in modo efficace ed efficiente.<\/p>\n<p>Assumendo una posizione proattiva piuttosto che reattiva e prevenendo qualsiasi potenziale problema di controllo della qualit\u00e0, si pu\u00f2 contribuire a far funzionare le cose nel modo pi\u00f9 fluido possibile con ritardi minimi.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<section class=\"elementor-section elementor-top-section elementor-element elementor-element-b39e583 elementor-section-boxed elementor-section-height-default elementor-section-height-default\" data-id=\"b39e583\" data-element_type=\"section\" data-e-type=\"section\">\n\t\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-container elementor-column-gap-default\">\n\t\t\t\t\t<div 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a leggere\t\t<\/a>\n\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/article>\n\t\t\t\t<article class=\"elementor-post elementor-grid-item post-1818 page type-page status-publish has-post-thumbnail hentry\" role=\"listitem\">\n\t\t\t<div class=\"elementor-post__card\">\n\t\t\t\t<a class=\"elementor-post__thumbnail__link\" href=\"https:\/\/accevo.com\/it\/products\/mes-manufacturing-execution-system\/\" tabindex=\"-1\"><div class=\"elementor-post__thumbnail\"><img decoding=\"async\" width=\"1920\" height=\"900\" src=\"https:\/\/accevo.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/mes-bg.jpg\" class=\"attachment-full size-full wp-image-29434\" alt=\"\" srcset=\"https:\/\/accevo.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/mes-bg.jpg 1920w, https:\/\/accevo.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/mes-bg-450x211.jpg 450w, https:\/\/accevo.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/mes-bg-1024x480.jpg 1024w, https:\/\/accevo.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/mes-bg-768x360.jpg 768w, 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Monitor rework status, reduce scrap, and improve OEE. Book a demo.<\/p>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<div class=\"elementor-post__read-more-wrapper\">\n\t\t\n\t\t<a class=\"elementor-post__read-more\" href=\"https:\/\/accevo.com\/it\/modules\/reworks-management\/\" aria-label=\"Leggi tutto Reworks Tracking Software\" tabindex=\"-1\">\n\t\t\tContinua a leggere\t\t<\/a>\n\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/article>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Let\u2019s be honest \u2013 the term \u201crework\u201d is most commonly associated with delays in production. Technically speaking, rework means correcting failed, defective, non-conforming items. It is essential to reduce manufacturing and production rework and repairs in order to save money and achieve higher quality across the board. 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