Oprogramowanie do śledzenia mikroprzerw i przestojów

Koniec z przestojami. Accevo wykrywa każde zakłócenie, którego ręczny rejestr przestojów nigdy nie uchwyci — w tym nawet kilkusekundowe przerwy — przypisuje każde z nich do konkretnej maszyny i przyczyny oraz klasyfikuje je według rzeczywistych kosztów wyrażonych w minutach.

Automatyczne monitorowanie przestojów maszyn na liniach produkcyjnych w branżach FMCG, farmaceutycznej, tytoniowej i opakowaniowej. Dane odczytywane są bezpośrednio z sterownika PLC, dzięki czemu dane, co do których nikt nie ma wątpliwości, są dostępne już w trakcie zmiany, a nie dopiero po jej zakończeniu.

Czym jest monitorowanie przestojów – i dlaczego mikroprzerwy zakłócają ten proces

Oprogramowanie do śledzenia przestojów rejestruje, kiedy sprzęt się zatrzymał, na jak długo i z jakiego powodu. W przypadku rejestracji ręcznej odnotowuje się tylko te awarie, które ktoś zdążył zapisać. W przypadku rejestracji automatycznej rejestruje się wszystko – a na szybkiej linii produkcyjnej liczby te są zupełnie inne.

A microstop to krótka przerwa, zazwyczaj trwająca mniej niż pięć minut, a często zaledwie kilka sekund: zacięcie, zakleszczenie, chwilowy brak materiału. Każda z nich jest nieistotna, i właśnie dlatego nikt ich nie rejestruje. Łącznie stanowią one często największą pojedynczą stratę w zakładzie, a jednocześnie są niewidoczne w żadnym z obecnie dostępnych raportów.

Właśnie tę lukę wypełnia ten moduł. Nie chodzi o “lepsze raportowanie przestojów” – chodzi o te same raporty, ale po raz pierwszy oparte na kompletnym zbiorze danych.

Ręczny rejestr przestojów a automatyczne śledzenie przestojów

Zapytaj kierownika liniowego, dlaczego wyniki nie osiągnęły założonego poziomu, a otrzymasz przemyślaną, szczerą odpowiedź, złożoną z pamięci kilka godzin po fakcie. Znajdziesz w niej te przystanki, które były na tyle długie, że udało mu się je zapamiętać. Te dwieście, których nie zapamiętał, to właśnie powód, dla którego liczby się nie zgadzają.

Po podłączeniu linii dane uzgodnieniowe znikają. Każdy przystanek jest opatrzony sygnaturą czasową z kontrolera, przypisany do odpowiedniej kategorii i zsumowany – dzięki czemu podczas porannego spotkania dyskutuje się raczej o rozwiązaniu problemu niż o danych.

W przypadku ręcznego rejestru przestojów:

Przestoje trwające mniej niż pięć minut prawie nigdy nie są rejestrowane – największe straty pozostają niewidoczne
Przyczyny przypisywane z pamięci kilka godzin później, o ile w ogóle zostaną przypisane
Linia działa poniżej prędkości znamionowej, a nikt nie potrafi tego wyjaśnić ani przedstawić żadnych dowodów
Blokowanie i brak zasobów przypisywane maszynie, która akurat się zatrzymała
Dwa działy, które pojawiły się na spotkaniu z dwiema różnymi wartościami dotyczącymi przestojów

Z funkcją automatycznego śledzenia przestojów:

Każde zatrzymanie zarejestrowane przez sterownik PLC, z dokładnością do kilku sekund, wraz z sygnaturą czasową
Ustrukturyzowane kody przyczyn, dzięki czemu dane są sumowane w przekroju zmian, linii produkcyjnych i zakładów
Strata prędkości oddzielona od straty spowodowanej zatrzymaniem oraz od straty jakości
Zidentyfikowano maszynę, która spowodowała zablokowanie – nie tylko tę, która się zatrzymała
Jedna wartość czasu przestoju, obliczana codziennie w ten sam sposób

Średni spadek liczby przestojów osiągnięty na jednego klienta po uwidocznieniu i uszeregowaniu przyczyn mikroprzestojów.

Na podstawie rzeczywistych wyników fabrycznych uzyskanych w różnych wdrożeniach, po przeliczeniu odzyskanych minut na zaplanowaną produkcję.

Średni czas między awariami ulega poprawie, gdy powtarzające się przyczyny mikroprzerw są eliminowane, a nie tylko wielokrotnie usuwane.

Typowy okres zwrotu po wdrożeniu – w większości wynikający z wyeliminowania strat, których usunięcie nie wymagało żadnych nakładów kapitałowych.

Jak faktycznie działa ten system

Sześć funkcji, z których każda ma na celu udzielenie odpowiedzi na jedno pytanie szybciej niż zrobiłaby to osoba: na którym przystanku, na której maszynie, z jakiego powodu i ile minut to zajęło.

Automatyczne wykrywanie mikrostopów

Wykrywane są przerwy w sygnałach maszyn, które nie wynikają z działań operatora, w tym przerwy znacznie krótsze niż te, które ktokolwiek mógłby zarejestrować ręcznie. Progi są definiowane indywidualnie dla każdej maszyny, ponieważ pięciosekundowa przerwa ma inne znaczenie w przypadku maszyny napełniającej niż w przypadku prasy.

Przypisywanie przyczyn i kody przyczyn

Każdemu zatrzymaniu przypisano ustrukturyzowany powód – automatycznie, jeśli sygnał go identyfikuje, a w przeciwnym razie przez operatora. To właśnie dzięki ustrukturyzowanym kodom zatrzymania tworzą spójny wzór, a nie są tylko zbiorem przypadkowych komentarzy.

Analiza Pareto i analiza szczegółowa

Panele kontrolne, które umożliwiają przeglądanie danych w sposób szczegółowy – od zakładu, przez linię produkcyjną, aż po maszynę i przyczynę – pokazujące liczbę zdarzeń, łączny czas trwania oraz procentowy wpływ na produkcję – uszeregowane tak, aby największa strata była wyraźnie widoczna.

Blokowanie i ograniczanie przepustowości na poziomie linii

Linia została zaprojektowana jako łańcuch, więc maszyna, która zatrzymała się z powodu awarii sąsiedniej maszyny, nie ponosi za to odpowiedzialności. To właśnie zapobiega finansowaniu niewłaściwych rozwiązań.

Progi i powiadomienia na żywo

Powiadomienia wysyłane są, gdy częstotliwość zatrzymań maszyny przekroczy ustalony próg, dzięki czemu pojawiający się problem jest rozwiązywany jeszcze w trakcie pracy, a nie dopiero po jej zakończeniu.

Raporty i eksport

Gotowe raporty dotyczące zatrzymań, wydajności i efektywności, zawierające zarówno dane zbiorcze, jak i szczegółowe, generowane w ciągu kilku sekund, z możliwością eksportu do programu Excel oraz integracji z systemem BI.

Analiza spadku wydajności maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem wpływu złożoności oraz niezawodności maszyn.

Wiarygodna sprawozdawczość, wgląd w zagregowane wyniki, taktyczne wykorzystanie do ustalania priorytetów na zmiany lub tygodniowo w podziale na kategorie strat. 100% elastyczności w uwzględnianiu standardów KPI użytkownika, dobre zrozumienie wskaźników KPI związanych z produkcją w duchu Lean.

Tonci M.

Menedżer ds. globalnych systemów produkcyjnych

BAT Chorwacja

Jak działa wykrywanie

Nie ma tu mowy o żadnych skomplikowanych wnioskach – i właśnie o to chodzi. System odczytuje informacje, które maszyna już posiada, i stosuje zasady, na które wcześniej wyraziłeś zgodę.

Sygnały prosto z kontrolera

Stany maszyn, liczba cykli i prędkość odczytywane za pośrednictwem bezpośrednich sterowników PLC – Siemens TCP, OPC DA i UA, Allen-Bradley, Mitsubishi, Modbus – lub poprzez moduły we/wy podłączone do istniejących sygnałów w przypadku, gdy starsza maszyna nie zapewnia dostępu. Zobacz machine connectivity.

Progi zdefiniowane dla poszczególnych maszyn

To, co uznaje się za mikroprzerwę, ustala się na etapie identyfikacji, dla każdego urządzenia z osobna, w oparciu o rzeczywiste zachowanie danego urządzenia – a nie na podstawie globalnego ustawienia domyślnego, które sygnalizuje zakłócenia w połowie floty.

Korelacja między zmianami i produktami

Powtarzające się przestoje należy pogrupować i powiązać ze sobą według produktu, formatu, partii materiału, załogi i pory dnia, tak aby uwidocznić leżący u ich podstaw wzorzec, a nie tylko same zdarzenia.

Nasze podejście: trzy etapy

Za każdym razem ten sam schemat wdrożenia, ponieważ jakość analizy zależy od dwóch poprzedzających ją etapów – a przechodzenie od razu do pulpitów nawigacyjnych sprawia, że w ramach projektów monitorowania powstają dane, którym nikt nie ufa.

1. Identyfikacja

Analizujemy aktualny stan zakładu, określamy, co oznacza „mikroprzestój” w przypadku każdej maszyny, oraz ustalamy wraz z Państwa zespołem progi częstotliwości przestojów. Uzgodnienie tych kwestii przed rozpoczęciem gromadzenia danych sprawia, że uzyskane wyniki są wiarygodne.

2. Łączność

Bezpośrednie połączenia z sterownikami PLC za pośrednictwem protokołów TCP, OPC DA i UA oraz protokołów firmy Siemens, wraz z modułami we/wy przeznaczonymi dla starszych urządzeń, które nie udostępniają żadnych interfejsów. Okablowanie i walidację wykonują nasi inżynierowie ds. automatyki.

3. Analiza

Panele analityczne z funkcją drążenia danych, przedstawiające przyczyny, liczbę wystąpień, łączny czas trwania oraz wpływ na produkcję – przekształcone w uszeregowaną i oszacowaną pod względem kosztów listę usprawnień, a nie w zbiór wykresów.

Co widać na pulpicie nawigacyjnym

Cztery punkty widzenia, które łącznie obejmują niemal wszystkie pytania dotyczące przestojów, jakie zadają pracownicy zakładu.

Aktualny stan linii

Aktualny stan każdej maszyny, rzeczywista wydajność w porównaniu z docelową oraz bieżące przestoje – na panelu operatora i na ekranach w hali produkcyjnej.

Lista przegranych w rankingu

Przyczyny uporządkowane według łącznej liczby straconych minut w wybranym okresie, wraz z liczbą wystąpień i średnim czasem trwania.

Zatrzymaj oś czasu

Każdy punkt na osi czasu dla poszczególnych maszyn i zmian – dzięki temu powtarzający się schemat staje się widoczny w ciągu kilku sekund, a nie dopiero w arkuszu kalkulacyjnym.

Widoki porównawcze

Ten sam produkt na dwóch liniach produkcyjnych lub ta sama linia w dwóch zmianach – różnica między najlepszą a przeciętną załogą polega zazwyczaj na najtańszych zasobach, jakimi dysponujesz.

Jak szybko się to zwraca?

Szybciej niż większość projektów inwestycyjnych, ponieważ pierwsza fala zysków nie wymaga żadnego kapitału – wynika ona z limitów, które zawsze tam były, ale po prostu nigdy nie zostały uwzględnione.

Tydzień pierwszy i drugi: ujawnienie

W ciągu pierwszych dwóch tygodni prawie zawsze ujawniają się godziny tygodniowej wydajności utracone z powodu przerw, o których nikt nie wiedział. Nic jeszcze nie zostało naprawione; strata po prostu stała się widoczna i została oszacowana pod względem kosztów.

Miesiące od pierwszego do trzeciego: łatwe sukcesy

Górna część krzywej Pareto dotyczy zazwyczaj kwestii mechanicznych, proceduralnych lub materialnych – chodzi o korekty, a nie inwestycje. To właśnie stąd zazwyczaj bierze się 50-procentowa redukcja przestojów.

Około sześciu miesięcy: zmierzony zwrot z inwestycji (ROI)

Typowy okres zwrotu inwestycji. Należy go odpowiednio monitorować za pomocą Narzędzie do śledzenia korzyści, który przed rozpoczęciem ustala wartość odniesienia, dzięki czemu wzmocnienie można zweryfikować, a nie tylko założyć.

Kto korzysta z danych Microstop?

Kierownik produkcji

Sprawdź, która maszyna obecnie spowalnia linię produkcyjną i dlaczego, korzystając z alertów uruchamianych, gdy częstotliwość zatrzymań przekroczy próg – dzięki temu możesz podjąć działania w trakcie pracy, zamiast wyjaśniać sytuację po fakcie.

Lider ds. ciągłego doskonalenia

Generowana na żądanie, uszeregowana i oszacowana pod względem kosztów lista strat, dzięki czemu tydzień Kaizen rozpoczyna się od trzech głównych przyczyn, a nie od dwutygodniowego ręcznego gromadzenia danych. Więcej w ciągłe doskonalenie.

Kierownik ds. konserwacji

Powtarzające się mikroprzerwy stanowią wczesne sygnały ostrzegawcze. Rosnąca częstotliwość przerw w działaniu danego aktywa jest sygnałem wskazującym na jego niezawodność na długo przed wystąpieniem awarii – i ma bezpośredni wpływ na CMMS planowanie.

Monitorowanie systemu Microstop na rzeczywistych liniach

Studium przypadku

Wyroby tytoniowe i nikotynowe

20-procentowy wzrost ogólnej efektywności sprzętu

System umożliwia monitorowanie i analizę danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym, co pozwala na proaktywną konserwację i optymalizację procesów produkcyjnych.

Przejdź do sekcji „White papers” i pobierz studium przypadku

Zatrzymaj przestoje

Dokument techniczny

Określ, w jaki sposób wykrywać przestoje

Dowiedz się, czym są mikroprzestoje i jak im zapobiegać.
Znajdź najlepszą konfigurację dla swojej fabryki. Dowiedz się:

- Jak zbierać dane z maszyn
- Jakie konfiguracje można wykonać na swojej linii, aby zidentyfikować mikroprzystanki?
- Jak zidentyfikować przystanki na ekranie

Kontakt z naszym ekspertem

Michał Chmiel, Ekspert ds. oprogramowania przemysłowego

60-minutowe spotkanie online z dedykowanym specjalistą prezentującym topowy system z branży podobnej do Twojej
Modelowanie na żywo Twojego procesu produkcyjnego
Wycena budżetowa po spotkaniu