La plena disponibilidad del parque de maquinaria, el control de los tiempos de inactividad y los plazos de mantenimiento en caso de problemas técnicos: estos elementos se encuentran entre los factores clave para optimizar la producción. Reviste especial importancia el correcto funcionamiento del departamento de mantenimiento. Como sabéis, estos datos son totalmente cuantificables y susceptibles de análisis.
La disponibilidad total de la maquinaria y su estado de operatividad son deseables e incluso fundamentales en cualquier sector. Las averías suponen un reto que repercute directamente en la disponibilidad y en la ejecución puntual de una orden de producción concreta. En este contexto —para evaluar el rendimiento del mantenimiento en una empresa— deben medirse los indicadores clave de rendimiento (KPI). A partir de estos resultados y de un análisis de las averías más frecuentes, se puede elaborar una política de actuación, es decir, un plan de mejora para aumentar la disponibilidad de las máquinas.
La disponibilidad total de la maquinaria y su estado de operatividad son deseables e incluso fundamentales en cualquier sector. Las averías suponen un reto que repercute directamente en la disponibilidad y en la ejecución puntual de una orden de producción concreta. En este contexto —para evaluar el rendimiento del mantenimiento en una empresa— deben medirse los indicadores clave de rendimiento (KPI). A partir de estos resultados y de un análisis de las averías más frecuentes, se puede elaborar una política de actuación, es decir, un plan de mejora para aumentar la disponibilidad de las máquinas.
¿Cómo se miden los tiempos de mantenimiento?
1. El MWT (tiempo medio de espera) es el tiempo medio que transcurre desde que se produce una avería hasta que se vuelve a iniciar sesión en el sistema utilizando la máquina.
2. El MTTR (tiempo medio de reparación) es el tiempo medio que transcurre desde que se produce una avería hasta su reparación.
3. MTTF (tiempo medio hasta el fallo): indicador del periodo medio que transcurre desde el final de una reparación hasta que se registra el siguiente fallo.
4. MTBF (tiempo medio entre fallos): el tiempo medio calculado entre un fallo y otro.
Dado que se trata de factores clave en el contexto del análisis de los KPI, es fundamental trabajar con un sistema que permita la automatización total de las tareas y de la generación de datos.
Funcionalidades del módulo ANDON de Accevo
La solución modular de Accevo está diseñada para medir el tiempo de mantenimiento cuando se requiere una respuesta de emergencia y una reparación rápida. El sistema de análisis ofrece funcionalidades específicas para generar datos y extraer conclusiones:
- informes de averías, con indicación de la causa y comentarios, elaborados con el fin de garantizar una respuesta más rápida y una reparación más ágil
- aceptación de los motivos de los fallos de mantenimiento y su resolución
- supervisar el tiempo de respuesta, el tiempo de reparación y sus indicadores clave de rendimiento (KPI) en función de los parámetros mencionados: MWT, MTTR, MTBF y MTTF
- gestión del historial de reparaciones de la máquina
- análisis de factores como los tiempos de reparación, el estado de los equipos y la causa de las averías
- recomendaciones para el técnico basadas en el historial de averías y en los acontecimientos recientes
Esta solución destaca por su enfoque individualizado ante problemas concretos. Un ejemplo es un modo independiente para notificar averías que requieren mantenimiento pero que, y esto es importante, no tienen un impacto específico en la producción en curso. Por lo tanto, se tratará de una avería simbólica y relativamente menor del equipo.
Además, el módulo de análisis es una característica importante. Entre otras cosas, incluye diagramas de Pareto elaborados en función de las causas de los fallos, clasificados por máquina y por artículo. El sistema también puede mostrar documentación y generar alertas continuas, que pueden enviarse a dispositivos móviles mediante notificaciones push.
La integración del MES con un CMMS externo es importante para la eficiencia de las mediciones. Al analizar esto paso a paso, se puede observar lo siguiente:
- Notificar un fallo en Accevo Smart Factory
- enviar esta información al CMMS
- ejecución del flujo de trabajo en el CMMS
- enviar información a la Accevo Smart Factory al finalizar una avería del CMMS para desbloquear la estación bloqueada
La implantación del sistema se traduce en beneficios reales y tangibles en lo que respecta al funcionamiento del departamento de mantenimiento. Esto se debe a que permite una mejor selección del equipo de técnicos —al comprobar las cualificaciones necesarias para la avería— y una mejor verificación de la asistencia en el turno actual. Otro cambio notable es el tiempo estimado de reparación: el técnico puede comunicar dicha estimación para proporcionar información digital al planificador. Esto permite actualizar el plan de producción, lo que desempeña un papel importante a la hora de poner de manifiesto el riesgo de no completar la orden de producción a tiempo.
El sistema también funciona mediante un proceso de escalado. Si una avería de muestra no se acepta para su resolución en un plazo de 10 minutos, se envía una notificación al capataz. Cuando no se produce la aceptación en el plazo de media hora, se envía una notificación automática directamente al responsable de mantenimiento.
Cómo funciona el sistema ANDON de Accevo Maintenance.
Flujo de trabajo del sistema Accevo en caso de fallos:
- Se produce una interrupción del servicio
- Como consecuencia, el operador notifica la causa de la parada como un fallo —definiendo este como un problema mecánico, eléctrico, relacionado con el código u otro tipo de problema— y, si procede, confirma la causa y la necesidad de asistencia técnica. Esto ocurre cuando la causa de la avería no puede registrarse directamente desde el PLC
- El sistema envía una notificación a los departamentos o a las personas encargadas mediante un mensaje de texto, una notificación push en un smartphone, un correo electrónico, una llamada telefónica o una notificación en un monitor del departamento de mantenimiento o en la planta de producción.
- La medición de WT y TBF comienza si la máquina no está en marcha
- El servicio de mantenimiento lleva a cabo el proceso de inicio de sesión en el panel de control. A partir de ahí, se confirma la causa de la avería; para ello se utiliza una tarjeta RFID o una etiqueta NFC. Esto detiene la medición de WT y, al mismo tiempo, se inicia la medición de TTR.
- La flexibilidad es un aspecto importante. Por supuesto, los servicios de mantenimiento pueden modificar el tipo de incidencia registrada. Por lo tanto, esta puede remitirse a otra unidad. Así, por ejemplo, si una orden concreta no corresponde a los mecánicos sino a los electricistas, la transferencia de información se lleva a cabo de forma rápida y flexible.
- Cuando el servicio de mantenimiento finaliza la reparación, finaliza la medición del TTR y comienza la del TTF. Sin embargo, en caso de que se produzca otra avería, se interrumpen las mediciones tanto del TTF como del TBF.
- Una cuestión fundamental en este contexto es el cálculo de los indicadores clave de rendimiento (KPI). El sistema los analiza según los siguientes supuestos:
- El MWT (tiempo medio de espera) es el tiempo total de espera en relación con el número de fallos.
- El MTTR (tiempo medio de reparación) es el tiempo total necesario para recuperar los datos en relación con el número de fallos.
- El MTTF (tiempo medio hasta el fallo) es el tiempo total hasta el fallo en relación con el número de módulos que han fallado.
- El MTBF (tiempo medio entre fallos) es el tiempo total transcurrido entre fallos en relación con el número de fallos.
¿Cuáles son las ventajas de implantar un sistema de medición del tiempo dedicado al mantenimiento?
Sin duda, la principal ventaja es la reacción mucho más rápida del servicio ante las averías registradas gracias a las notificaciones. Todo el historial de mantenimiento y los conocimientos se almacenan en un único sistema y se plasman íntegramente en un registro digital.
Los ejemplos de implementación también muestran que los tiempos de reparación del servicio son más rápidos gracias al historial de averías y a la documentación proporcionados. Esto también se traduce en lecciones aprendidas para el futuro. Los indicadores clave de rendimiento (KPI) universales y los diagramas de Pareto ofrecen una indicación precisa de las causas más comunes de avería y de aquellos componentes que parecen ser más vulnerables. Estas son las áreas potenciales que requieren una mejora sistémica.