Software de seguimiento de microparadas y tiempos de inactividad

Acaba con las paradas. Accevo detecta todas las interrupciones que un registro manual de tiempos de inactividad nunca captaría —incluidas las paradas de tan solo unos segundos—, asigna cada una de ellas a una máquina y a una causa, y las clasifica según los minutos que realmente te han costado.

Seguimiento automático del tiempo de inactividad de las máquinas en los sectores de bienes de gran consumo, farmacéutico, tabacalero y de líneas de envasado. Se lee directamente desde el PLC, de modo que la cifra indiscutible se obtiene durante el turno y no después de este.

¿Qué es el seguimiento del tiempo de inactividad? ¿Y por qué las microinterrupciones lo afectan?

Software de seguimiento del tiempo de inactividad registra cuándo se detuvo el equipo, durante cuánto tiempo y por qué. Si se hace de forma manual, solo se registran las averías que alguien tuvo tiempo de anotar. Si se hace de forma automática, se registra todo; y en una línea de producción rápida, las cifras son muy diferentes.

A microstop Es una breve interrupción, normalmente de menos de cinco minutos y, a menudo, de solo unos segundos: un atasco, un atasco de papel o una falta momentánea de material. Individualmente son insignificantes, y precisamente por eso nadie las registra. En conjunto, suelen constituir la mayor pérdida individual de la planta, y no aparecen en ninguno de los informes de los que dispones actualmente.

Esa es la laguna que subsana este módulo. No se trata de “mejores informes sobre el tiempo de inactividad”, sino de los mismos informes, pero por primera vez basados en un conjunto de datos completo.

Registro manual de los tiempos de inactividad frente al seguimiento automático de los tiempos de inactividad

Si le preguntas a un responsable directo por qué la producción no ha alcanzado el objetivo, obtendrás una respuesta meditada y sincera, reconstruida de memoria varias horas después de que ocurriera. En ella figuran las paradas que duraron lo suficiente como para recordarlas. Las doscientas que no se tienen en cuenta son la razón por la que las cuentas no cuadran.

Una vez conectada la línea, la conciliación deja de ser necesaria. Cada parada se registra con la fecha y la hora desde el controlador, se clasifica y se suma al total, de modo que en la reunión matutina se debate sobre la solución en lugar de sobre los datos.

Con un registro manual de tiempos de inactividad:

Las paradas de menos de cinco minutos casi nunca se registran: la mayor pérdida pasa desapercibida
Las causas se atribuyen de memoria horas más tarde, si es que se atribuyen
La línea funciona por debajo de la velocidad nominal sin que nadie pueda dar una explicación al respecto.
El bloqueo y la falta de recursos se atribuyen a la máquina que, por casualidad, se detuvo
Dos departamentos que acuden a la reunión con dos cifras diferentes de tiempo de inactividad

Con seguimiento automático de los tiempos de inactividad:

Cada parada registrada desde el PLC, con una precisión de unos segundos, con marca de tiempo
Códigos de motivo estructurados, de modo que los motivos se sumen de forma agregada entre turnos, líneas y centros
La pérdida de velocidad, diferenciada de la pérdida por parada y de la pérdida de calidad
Se identificó la máquina que provocaba la obstrucción, no solo la que se había parado
Una cifra de tiempo de inactividad, calculada todos los días de la misma forma

Reducción media de las interrupciones lograda por cliente tras haber identificado y clasificado las causas de las microinterrupciones.

Según los resultados reales obtenidos en las fábricas en todas las implantaciones, una vez que los minutos recuperados se convirtieron en producción programada.

El tiempo medio entre fallos mejora a medida que se eliminan las causas recurrentes de las microparadas, en lugar de solucionarlas una y otra vez.

Plazo de amortización habitual tras la implementación: la mayor parte procede de pérdidas cuya eliminación no requirió ninguna inversión de capital.

Qué hace realmente el sistema

Seis funciones, todas ellas creadas para responder a una pregunta más rápido de lo que lo haría una persona: ¿en qué parada, en qué máquina, por qué motivo y cuántos minutos lleva?

Detección automática de microparadas

Se han detectado interrupciones en las señales de las máquinas sin que el operario haya intervenido, incluidas paradas mucho más breves de lo que cualquiera registraría manualmente. Los umbrales se definen para cada máquina, ya que una parada de cinco segundos tiene un significado diferente en una llenadora que en una prensa.

Atribución de causas y códigos de motivo

A cada parada se le asigna un motivo estructurado: de forma automática cuando la señal lo identifica, y por parte del operador cuando no es así. Los códigos estructurados son los que permiten que las paradas se agrupen en un patrón en lugar de convertirse en un montón de comentarios.

Análisis de Pareto y análisis detallado

Cuadros de mando que permiten profundizar desde la planta hasta la línea de producción, la máquina y la causa, mostrando el número de incidencias, la duración total y el porcentaje de impacto en la producción, ordenados de tal forma que la mayor pérdida resulte imposible de pasar por alto.

Bloqueo y privación a nivel de línea

La línea se ha modelado como una cadena, por lo que si una máquina se detiene debido a la que tiene al lado, no se le atribuye la culpa. Esto es lo que evita que se financie una solución inadecuada.

Umbrales y alertas en tiempo real

Notificaciones cuando la frecuencia de paradas de una máquina supera su umbral, de modo que cualquier problema incipiente se aborde durante el proceso en lugar de explicarse a posteriori.

Informes y exportación

Informes predefinidos sobre paradas, producción y eficiencia, con vistas agregadas y detalladas en cuestión de segundos, que se pueden exportar a Excel e integrar en tu entorno de BI.

Análisis de la pérdida de eficiencia de las máquinas, centrándose en los efectos de la complejidad y la fiabilidad de las máquinas.

Informes fiables, análisis de los resultados agregados, uso táctico para establecer prioridades por turnos o semanalmente según la categoría de pérdidas. Flexibilidad total a la hora de tener en cuenta los criterios de los KPI del usuario, buen conocimiento de los KPI de la fabricación ajustada.

Tonci M.

Responsable de Sistemas de Fabricación Globales

BAT Croacia

Cómo funciona la detección

No hay ninguna deducción compleja de por medio, y ahí está precisamente la clave. El sistema lee lo que la máquina ya sabe y aplica las reglas que tú has acordado de antemano.

Señales procedentes directamente del controlador

Estados de las máquinas, recuentos de ciclos y velocidad leídos a través de controladores PLC directos —Siemens TCP, OPC DA y UA, Allen-Bradley, Mitsubishi, Modbus— o mediante módulos de E/S conectados a las señales existentes cuando una máquina antigua no permite el acceso. Véase conectividad de máquinas.

Umbrales definidos por máquina

Lo que se considera una «microparada» se define durante la fase de identificación, máquina por máquina, en función del comportamiento real de cada activo, y no mediante un valor predeterminado global que marque como ruido a la mitad de tu flota.

Correlación entre turnos y productos

Repite las paradas agrupadas y correlacionadas por producto, formato, lote de material, equipo y hora del día, de modo que se ponga de manifiesto el patrón que hay detrás de ellas, en lugar de limitarse a los incidentes aislados.

Nuestro enfoque: tres fases

La misma secuencia en cada implementación, porque la calidad del análisis depende de las dos fases anteriores; y saltarse directamente a los paneles de control es la forma en que los proyectos de monitorización generan datos en los que nadie confía.

1. Identificación

Analizamos la situación actual de la fábrica, definimos qué se entiende por «microparada» para cada máquina y establecemos los umbrales de frecuencia de paradas junto con tu equipo. Acordar todo esto antes de recopilar ningún dato es lo que hace que las cifras resultantes sean defendibles.

2. Conectividad

Conexiones directas con PLC a través de TCP, OPC DA y UA, así como protocolos de Siemens, con módulos de E/S para equipos antiguos que no exponen ninguna interfaz. Nuestros propios ingenieros de automatización se encargan del cableado y de la validación.

3. Análisis

Los paneles de control con información detallada que muestran las causas, el número de incidencias, la duración total y el impacto en la producción se han convertido en una lista de mejoras clasificada y con su correspondiente coste, en lugar de un sinfín de gráficos.

Lo que ves en el panel de control

Cuatro perspectivas que, en conjunto, abarcan prácticamente todas las dudas sobre los tiempos de inactividad que puede tener cualquier persona de la planta.

Estado de las líneas en tiempo real

El estado actual de cada máquina, los resultados respecto a los objetivos y las paradas que se están produciendo en este mismo momento: tanto en el panel del operador como en las pantallas de la planta de producción.

Lista de derrotas en la clasificación

Causas ordenadas por el total de minutos perdidos durante el periodo que elijas, junto con el número de incidencias y la duración media.

Detener la línea de tiempo

Cada parada en un eje temporal por máquina y turno; así es como se aprecia claramente un patrón repetitivo en cuestión de segundos, en lugar de en una hoja de cálculo.

Vistas comparativas

El mismo producto en dos líneas de producción, o la misma línea en dos turnos: la diferencia entre tu mejor equipo y uno normal suele residir en la capacidad más barata de la que dispones.

¿En cuánto tiempo se amortiza?

Más rápido que la mayoría de los proyectos de inversión, ya que la primera oleada de beneficios no requiere capital alguno: procede de los «stops» que siempre han estado ahí y que, sencillamente, nunca se habían contabilizado.

Semanas 1 y 2: la revelación

Las primeras dos semanas casi siempre sacan a la luz horas de capacidad semanal perdidas debido a interrupciones de las que nadie tenía constancia. Todavía no se ha solucionado nada; simplemente se ha puesto de manifiesto la pérdida y se ha calculado su coste.

Del primer al tercer mes: los logros fáciles

La parte superior de la curva de Pareto suele ser de carácter mecánico, procedimental o material: se trata de ajustes, no de inversiones. De ahí suele proceder, por lo general, la reducción del 50 % en las paradas.

Alrededor de seis meses: retorno de la inversión cuantificado

Plazo de amortización habitual. Haz un seguimiento adecuado con Seguimiento de beneficios, que establece un valor de referencia antes de empezar, de modo que la ganancia sea verificable y no se dé por sentada.

¿Quién utiliza los datos de Microstop?

Jefe de producción

Comprueba qué máquina está provocando el cuello de botella en la línea en este momento y por qué, con alertas cuando la frecuencia de paradas supere el umbral, para que puedas intervenir durante el proceso en lugar de tener que dar explicaciones a posteriori.

Responsable de Mejora Continua

Una lista de pérdidas clasificada y con cálculo de costes disponible bajo demanda, de modo que una semana de Kaizen comience centrándose en las tres causas principales, en lugar de en dos semanas de recopilación manual de datos. Más información en mejora continua.

Jefe de mantenimiento

Las microparadas recurrentes son señales de alerta tempranas. El aumento de la frecuencia de las paradas en un activo es un indicador de fiabilidad mucho antes de que se produzca una avería, y esto se refleja directamente en CMMS planificación.

Monitorización de Microstop en líneas reales

Caso práctico

Tabaco

Aumento del 20 % en la eficacia global de los equipos

El sistema permite supervisar y analizar en tiempo real los datos de producción, lo que facilita el mantenimiento proactivo y la optimización de los procesos de fabricación.

Ve a la sección de informes técnicos y descarga el caso práctico

Detener las paradas

Informe técnico

Identificar cómo detectar los tiempos de inactividad

Descubre qué son las «microparadas» y cómo evitarlas
Descubre cuál es la mejor configuración para tu fábrica. Descubre:

- Cómo recopilar datos de las máquinas
- ¿Qué ajustes puedes realizar en tu línea para detectar microparadas?
- Cómo identificar los puntos de parada en la pantalla

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Michał Chmiel, Experto en software industrial

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