Software di gestione della produzione per ordini di lavoro guidati in officina
Trasforma gli ordini pianificati in lavoro eseguito, passo dopo passo. Accevo Production Execution guida gli operatori attraverso ogni ordine, inclusi ricetta, percorso di lavorazione, distinta base, componenti, cambio di produzione e liquidazione.
I supervisori monitorano in tempo reale lo stato di avanzamento dei lavori, i ritardi, lo stato delle macchine, l’OEE e le anomalie in tutta l’area di produzione.
Individua il prodotto interessato prima che il problema si diffonda
Quando si verifica un problema di qualità, il vostro team ha bisogno, nel giro di pochi minuti, della genealogia del prodotto, dei dati relativi ai fornitori, delle etichette e della cronologia di produzione. I registri manuali e i sistemi non integrati rallentano l’indagine e ampliano la portata del richiamo.
Pianificazione della produzione
Avviare la produzione seguendo la sequenza prevista.
Controllo in tempo reale dell'area produttiva
Visualizza in tempo reale lo stato di avanzamento, i KPI chiave e l'eventuale ritardo.
Reportistica flessibile
Generazione dei report in modo manuale o automatico, in base allo stato delle macchine.
Emissione più rapida degli ordini di lavoro
Accelera l'avvio della produzione grazie alla reportistica automatizzata.
Convalide automatizzate
Convalida automaticamente le fasi e conta la produzione man mano che procede.
Monitoraggio dello stato delle macchine
Monitorare lo stato delle macchine per un’analisi più approfondita.
Prova di implementazione
Oltre 850 implementazioni, 45 paesi, oltre 20 anni di presenza sul mercato, oltre 160 ingegneri e parte del Gruppo Dürr. I risultati variano a seconda dello stabilimento, del mix di prodotti e delle prestazioni di partenza.
20%
Maggiore autonomia
15%
Meno difetti
17%
OEE più elevato
35%
Tempi di cambio più brevi
Accesso flessibile per gli operatori
Gli utenti possono accedere al sistema inserendo manualmente nome utente e password, utilizzando una tessera o un tag RFID, scansionando un codice 1D/2D oppure utilizzando un tag NFC.
Colmare il divario tra la pianificazione ERP e la produzione
Basta perdere il controllo tra il piano ERP e il pannello di controllo dell’operatore. I sistemi ERP e di pianificazione indicano allo stabilimento cosa produrre. La produzione ha comunque bisogno di un metodo affidabile per assegnare i lavori, convalidare i materiali, guidare gli operatori, registrare la produzione e chiudere l’ordine con dati accurati.
Gli ordini di lavoro arrivano alla linea di produzione senza il contesto necessario
Gli operatori hanno bisogno delle informazioni relative alla ricetta, al percorso di lavorazione, alla distinta base, all'allestimento e ai requisiti di qualità relativi all'ordine specifico che stanno evadendo.
La convalida avviene troppo tardi
Componenti errati, contenitori sbagliati o scansioni mancanti causano problemi di qualità e tracciabilità una volta che la produzione è già proseguita.
Ai supervisori manca una visualizzazione in tempo reale
Ritardi, stati delle macchine, eccezioni e stato di avanzamento degli ordini sono sparsi tra schermate, documenti cartacei e conversazioni.
Esecuzione guidata della produzione
Assicurarsi che ogni ordine di lavoro segua lo stesso ciclo di vita controllato.
01
Spedire l'ordine
Inviare l'ordine pianificato, il percorso di lavorazione, la ricetta e la distinta base dall'ERP, dall'APS o dal piano di produzione al pannello operatore.
02
Preparare la lenza
Coordinare le attività di configurazione e cambio formato. Verificare la correttezza dell'utensile, del contenitore, del componente e della configurazione prima dell'inizio dell'operazione.
03
Eseguire e generare un report
Consentire agli operatori di segnalare la produzione, gli scarti, le rilavorazioni, i tempi di fermo e i commenti. Acquisire automaticamente lo stato delle macchine laddove la linea metta a disposizione i dati.
04
Concludere l'ordine
Chiudere l'ordine con i dati relativi al consumo effettivo di materiale, al tempo di manodopera, al tempo macchina, alla produzione e alle variazioni.
Controllo della produzione basato su ricette e tecnologia
La produzione viene gestita secondo la tecnologia attuale. Ogni ordine trasferisce la propria ricetta, il proprio percorso di lavorazione e i propri parametri tecnologici dal piano al pannello di controllo dell'operatore. Il sistema indica le fasi corrette, i componenti giusti e gli obiettivi da raggiungere per quell'ordine.
Distinta base e convalida dei componenti
Verificare che il componente scansionato corrisponda alla distinta base dell'ordine: parte corretta, quantità corretta, lotto corretto.
Contesto di instradamento e ricetta
Mostrare agli operatori le operazioni in corso, i parametri tecnologici e i campi di report relativi al lavoro che stanno svolgendo.
Rapporti sullo stato di avanzamento dei lavori e sui materiali
Registra i dati effettivi relativi all’utilizzo, ai movimenti dei lavori in corso, agli scarti, alle rilavorazioni e alla produzione finché il contesto è ancora fresco nella memoria.
Interblocchi e convalida della produzione
Bloccare l'azione errata prima che raggiunga il registro di lotto. Gli interblocchi di produzione aiutano gli operatori a individuare gli errori direttamente sul posto. Accevo è in grado di confrontare le scansioni, i dati di configurazione e il contesto dell'ordine prima che abbia inizio la fase di produzione successiva.
- È stato scansionato un componente errato rispetto alla distinta base
- È stato selezionato un lotto o una partita di materiale errata
- Alla stazione è stato scansionato un ID contenitore errato
- È stato selezionato uno strumento o una configurazione errata
- Manca la scansione prima dell'avvio dell'operazione
- Etichetta generata per l'ordine, il prodotto o la quantità sbagliati
Cambi formato guidati e controllo della configurazione
Gestisci i cambi di produzione con una lista di controllo, non affidandoti alla memoria. Quando una linea passa da un prodotto all’altro, gli operatori seguono una lista di controllo strutturata visualizzata sul pannello. Ogni fase viene eseguita in sequenza e riceve un timestamp quando l’operatore la completa. I cambi di produzione e altre operazioni di manutenzione sono disponibili anche in un’area dedicata Software CMMS.
Configurazione passo dopo passo
Mostra le attività di preparazione della linea necessarie per il prossimo prodotto o ordine.
Supporto per la matrice di conversione
Utilizzare una logica di configurazione da prodotto a prodotto per ridurre il lavoro superfluo e garantire che le ipotesi di pianificazione rispecchino il più possibile l'effettiva esecuzione.
Visibilità dei tempi e delle variazioni
Confronta il tempo previsto per il cambio formato con il tempo effettivo impiegato per il completamento della fase e utilizza il risultato nell'analisi dell'OEE e nella pianificazione.
Tracciabilità dal container al pallet
Scansiona i componenti dal container fino al pallet finito.
Modulo di tracciabilità consente agli operatori di scansionare i componenti confrontandoli con la distinta base dell'ordine man mano che i materiali passano dal container alla linea di produzione. I prodotti finiti possono poi passare alla fase logistica di pallettizzazione con etichettatura SSCC.
Scansione dei componenti
Verificare che ogni scansione corrisponda all'ordine di lavoro e all'operazione attivi.
Gestione delle etichette
Generare etichette di produzione e logistica da un unico sistema.
Passaggio di responsabilità in materia di tracciabilità
Utilizzare la cronologia delle scansioni e delle etichette come dati di input per il modulo di tracciabilità e per i registri di produzione elettronici.
Controllo in tempo reale dell'area produttiva
Fornire ai supervisori gli stessi dati di esecuzione riportati dagli operatori. Gli operatori eseguono il lavoro. I supervisori hanno bisogno di una visione in tempo reale dello stato degli ordini, dei ritardi, delle condizioni delle macchine e delle eccezioni su ciascuna linea o postazione.
- Visibilità delle spedizioni: Scopri quali ordini sono in esecuzione, in attesa, in ritardo o bloccati.
- Gestione delle eccezioni: Esaminare gli errori di convalida, i rapporti sui tempi di inattività e i dati mancanti mentre il turno è ancora in corso.
- Controllo delle marce: Utilizzare i dati in tempo reale sullo stato di avanzamento degli ordini e sullo stato delle macchine per riassegnare il lavoro o intervenire prima che un piccolo ritardo raggiunga l'obiettivo del turno.
Scambio di dati tra ERP, APS e reparto di produzione
Assicurati che la pianificazione e l'esecuzione siano integrate. L'esecuzione della produzione si colloca tra l'ERP e, APS, macchinari e operatori. Gli ordini, i dati delle distinte base, i cicli di lavorazione e gli obiettivi vengono trasferiti alla fase di esecuzione. Lo stato degli ordini di lavoro, la produzione, l’utilizzo dei materiali, i dati relativi ai pallet e le eccezioni vengono poi ritrasferiti.
- Dall'ERP alla linea di produzione: Ricevere ordini di produzione, schemi di lavorazione, distinte base e dati sui materiali dai sistemi di pianificazione.
- Dall'officina all'ERP: Fornire i dati relativi alla produzione effettiva, alla liquidazione, agli SSCC dei pallet, ai numeri RFID e alle informazioni relative al magazzino.
- APS e pianificazione: Utilizzare il feedback sull'esecuzione e i dati relativi ai cambi di produzione per migliorare le ipotesi di pianificazione.
Organizza la tua demo sull'esecuzione della produzione
Fai in modo che la tua linea di produzione funzioni sulla base degli ordini di lavoro, non della carta.
Scoprite come Accevo trasforma il piano di produzione in un’esecuzione guidata e convalidata su una linea come la vostra. Vi illustreremo in dettaglio le fasi di pianificazione, convalida della distinta base, cambio formato, interblocchi, reportistica e rendicontazione.