Software per l'ottimizzazione della produzione
Software per l'ottimizzazione della produzione
Software per la produzione automobilistica è il livello intermedio tra il vostro ERP e le vostre macchine. Riceve l'ordine di produzione, indica a ciascuna postazione esattamente cosa produrre e in quale sequenza, raccoglie i risultati direttamente dalle attrezzature e mantiene una registrazione permanente che collega ogni pezzo finito ai materiali, ai parametri, agli utensili e alle persone coinvolte nella sua realizzazione.
Quel record esiste perché IATF 16949 e il vostro cliente OEM lo richiede: un guasto sul campo deve essere riconducibile a un lotto, a un turno e a un valore di coppia nel giro di poche ore, non di settimane. Il costo di non disporre di questa tracciabilità non risiede nell’osservazione emersa dall’audit, bensì nelle azioni di contenimento che non è possibile circoscrivere, costringendovi così a bloccare l’intera finestra di produzione anziché limitarsi alle due ore effettivamente interessate.
I fattori economici del settore automobilistico sono il tempo di takt, il cambio di produzione e la resa al primo passaggio: volumi elevati, cicli serrati, ripetizione incessante. Si tratta di un problema di ottimizzazione diverso rispetto alla produzione aeronautica a basso volume, motivo per cui lo trattiamo in una pagina a parte – vedi software per la produzione aerospaziale se quello è il tuo negozio.
La maggior parte degli stabilimenti automobilistici dispone già dei dati da qualche parte: un foglio di tracciamento in una cartella, una stampa dei valori di coppia, un foglio di calcolo con i prodotti scartati, un registro di manutenzione in un altro sistema. Il problema è che nessuno di questi dati è collegato agli altri, finché un reclamo da parte di un cliente non costringe qualcuno a passare tre giorni a metterli insieme manualmente.
Una volta stabilita la connessione, l'integrazione avviene in tempo reale durante il processo di produzione. La scansione di un VIN, di un numero di serie o di un numero di lotto restituisce l'intera cronologia in pochi secondi – e lo stesso flusso di dati alimenta l'OEE, la sequenzializzazione JIT e la manutenzione preventiva senza che nessuno debba digitare i dati due volte.
Viaggiatori su carta:
Esecuzione in ambiente di produzione connesso:
aumento dei tempi di funzionamento sulle linee collegate
riduzione dei tempi di ispezione della qualità
miglioramento delle consegne just-in-time
tempi più brevi per l'avvio della produzione e il cambio di linea
I clienti del settore automobilistico non si accontentano di semplici dichiarazioni sulla qualità: verificano direttamente il sistema che la garantisce. Accevo è progettato in modo tale che, all’arrivo del revisore, le prove siano già disponibili.
IATF 16949 e strumenti fondamentali
IATF 16949 – lo standard di gestione della qualità nel settore automobilistico basato sulla norma ISO 9001. Accevo soddisfa i requisiti relativi alla tracciabilità, al piano di controllo e al piano di reazione grazie a registrazioni create durante la produzione anziché ricostruite a posteriori.
APQP e PPAP – L’approvazione delle parti di produzione richiede una capacità di processo documentata. I dati SPC, gli indici di capacità e i grafici di controllo provengono dal processo effettivo, non da un foglio di campionamento.
FMEA, piano di controllo e MSA – le caratteristiche definite dal piano di controllo sono quelle che il sistema misura durante il processo, con i piani di reazione che vengono attivati direttamente in fase di lavorazione anziché individuati in fase di revisione.
Requisiti dei clienti e degli OEM
Requisiti specifici del cliente – Ogni OEM applica le proprie regole in materia di etichettatura, contenitori, imballaggio e rendicontazione. Tali regole vengono configurate in base al cliente, anziché essere integrate nel prodotto.
Controllo delle istruzioni operative – l’operatore vede solo la versione approvata relativa alla parte e alla configurazione in vigore; le istruzioni sostituite scompaiono immediatamente dall’area di lavoro.
Controllo dei materiali e dei componenti – L'identità del componente viene verificata al momento dell'utilizzo e registrata nel registro dell'assieme in cui è stato inserito, eliminando così la modalità di guasto dovuta alla presenza di parti miste.
Certificazioni aziendali
ISO 9001 – un sistema di gestione della qualità certificato che abbraccia tutti i nostri processi di sviluppo, consegna e assistenza.
ISO/IEC 27001 – un sistema certificato di gestione della sicurezza delle informazioni, affinché i vostri dati di produzione siano sottoposti a controlli verificati da organismi indipendenti.
Verificateci – Le copie dei certificati, le dichiarazioni di ambito e la documentazione di audit sono disponibili per la qualificazione dei fornitori in qualsiasi fase della valutazione.
Ogni modulo opera su un’unica piattaforma Accevo Smart Factory e condivide un unico modello di dati, pertanto la tracciabilità, la qualità e le prestazioni delle apparecchiature rappresentano tre diverse prospettive dello stesso evento produttivo – non tre integrazioni da gestire. Iniziate dalla linea che presenta maggiori difficoltà ed estendete il sistema fino a coprire l’intera Sistema di esecuzione della produzione quando sarai pronto.
Gli ordini arrivano dall'ERP, vengono ordinati in base al takt e alla domanda e vengono inviati alle postazioni con il percorso corretto, la distinta base e la versione delle istruzioni di lavoro relative a ciascuna unità. Scopri il modulo ➤
I numeri di serie, i lotti dei componenti e i contenitori vengono associati all'unità man mano che questa si sposta. È possibile scansionare un pezzo finito per individuare tutti i componenti in esso contenuti, oppure una materia prima per individuare tutti i pezzi in cui è stata utilizzata. Scopri il modulo ➤
Controlli in corso di lavorazione con verdetti immediati di conformità o non conformità, ricavati dal sistema di automazione o inseriti dall’operatore, con carte di controllo di Shewhart che monitorano la stabilità del processo. Scopri il modulo ➤
Disponibilità, prestazioni e qualità calcolate in tempo reale dai segnali del PLC, con i microarresti rilevati automaticamente e le perdite classificate in base al costo in un albero delle perdite. Scopri il modulo ➤
Istruzioni, disegni, foto e video approvati e consegnati alla stazione nell'ambito dell'unità in questione: la revisione applicabile, e solo quella revisione. Scopri il modulo ➤
Richieste di intervento in linea per manutenzione, attrezzature o materiali con escalation automatica e misurazione dei tempi di risposta, che alimentano i piani di manutenzione preventiva nel CMMS. Scopri il modulo ➤
Un sistema di tracciabilità ripaga il proprio costo nel momento stesso in cui si verifica un problema. La domanda non è mai “abbiamo i dati?”, bensì “riusciamo a circoscrivere il problema in poche ore e a dimostrarlo?”. Accevo costruisce la genealogia in modo continuo man mano che l’unità viene prodotta, quindi il contenimento del problema è una semplice operazione di ricerca piuttosto che un progetto.
Partendo da un'unità finita è possibile risalire a ogni lotto di componenti, utensile, macchina, set di parametri e operatore coinvolti. Partendo da un lotto di materiale sospetto è possibile risalire a ogni unità in cui è stato utilizzato e alla destinazione di ciascuna di esse: è proprio questo che trasforma un potenziale richiamo che interesserebbe l'intera popolazione in un richiamo circoscritto.
I valori di coppia, le forze di pressatura, le correnti di saldatura, i risultati delle prove e quelli delle prove di tenuta vengono rilevati dall’apparecchiatura e associati alla specifica unità, non al turno di lavoro. La registrazione è contemporanea e attribuibile per definizione.
La generazione dei numeri di serie, la stampa delle etichette e l'identificazione dei contenitori vengono gestite nello stesso sistema, in modo che le regole di etichettatura e le istruzioni di imballaggio specifiche per ciascun cliente accompagnino l'ordine.
Il difetto meno costoso è quello che il sistema impedisce che si verifichi. Accevo verifica il materiale, l’utensile, il programma e il risultato della misurazione nel momento stesso dell’operazione: in questo modo, il prodotto difettoso viene individuato direttamente alla postazione di lavoro, anziché durante il controllo di fine linea o, peggio ancora, presso il cliente.
Prima che l'operazione possa proseguire, il componente scansionato viene confrontato con la distinta base relativa a quella specifica unità. Se il pezzo, la revisione o il lotto non corrispondono, il componente semplicemente non viene accettato.
Le caratteristiche critiche vengono misurate, valutate rispetto ai limiti e registrate continuamente. Una deriva verso un limite di controllo fa scattare un allarme mentre il processo è ancora in grado di funzionare correttamente.
I prodotti scartati vengono classificati in questa fase, indirizzati verso la rilavorazione o la rottamazione e collegati ai parametri e ai materiali presenti in quel momento: questi dati costituiscono la base per un’analisi 8D attendibile.
Nel settore automobilistico, il guadagno sta solitamente nei minuti che precedono e seguono la produzione, piuttosto che nella produzione stessa: l’avvio di un nuovo ordine, la modifica di un formato, l’attesa della verifica di una regolazione. Accevo elimina gran parte di questo tempo inviando alle macchine le proprie impostazioni e verificando la configurazione elettronicamente.
I programmi, le ricette e i valori di riferimento vengono trasmessi alle macchine e ai robot dall'ordine di produzione, in modo che il cambio di produzione possa iniziare con le attrezzature già configurate correttamente.
I controlli iniziali e le approvazioni della configurazione vengono effettuati sullo schermo in base al piano di controllo; il risultato viene registrato e la linea viene autorizzata solo se i controlli hanno esito positivo.
Sequenze di cambio formato standardizzate con durate misurate per ciascuna coppia di prodotti, in modo che la pianificazione rifletta il costo effettivo di ogni transizione anziché una media.
Le richieste di materiale vengono attivate dalla linea quando una stazione si avvicina al proprio punto di riordino, garantendo così un flusso di approvvigionamento just-in-time senza che le scorte si accumulino presso la stazione.
La produzione di motori elettrici ha modificato il profilo di rischio: i componenti ad alta tensione, i moduli batteria, i collegamenti delle celle e l’elettronica di potenza comportano tutti requisiti di tracciabilità e sicurezza che un documento cartaceo non è in grado di soddisfare. Accevo gestisce una linea di assemblaggio di propulsori elettrici allo stesso modo in cui gestisce una linea di motori a combustione – ogni parametro è associato a un numero di serie – ed è per questo che la transizione non richiede un nuovo sistema.
Storia produttiva di celle, moduli e pacchi, con registrazione dei parametri in ogni fase di assemblaggio, collaudo e sigillatura.
Risultati delle prove elettriche, controlli dell'isolamento e dispositivi di interblocco di sicurezza registrati in relazione alla specifica unità.
Stazioni miste, manuali e automatizzate, nell'ambito di un unico modello operativo, dall'avvolgimento al collaudo di fine linea.
Affronta un audit IATF 16949 con le prove già disponibili. Le caratteristiche del piano di controllo vengono misurate durante il processo, le deviazioni vengono contenute in sede e le richieste di tracciabilità ottengono risposta in pochi secondi anziché in giorni.
È possibile visualizzare il raggiungimento del takt, le perdite a livello di stazione e l'OEE attuale durante lo svolgimento del turno, con le segnalazioni Andon che vengono inoltrate automaticamente quando una stazione si ferma.
Prestazioni comparabili tra linee, stabilimenti e programmi dei clienti – oltre ai dati relativi al lancio, alla transizione e al rapporto qualità-costo che giustificano il prossimo investimento.
Forniteci un unico flusso: le stazioni, i controllori, le esigenze dei clienti e la documentazione che attualmente conservate su supporto cartaceo. Vi mostreremo esattamente quali segnali siamo in grado di leggere oggi, quale tracciabilità ne deriva e come si articolano effettivamente i tempi di avvio e di transizione.
Sono i nostri ingegneri specializzati in automazione a occuparsi dei lavori di collegamento – compresi il cablaggio, i gateway e i dispositivi edge – così non dovrete coordinare un fornitore di software e un integratore che lavorano in modo disgiunto.
Michał Chmiel, Esperto di software industriale