Software für die Fertigung ist jedes System, das Vorgänge in der Produktion plant, ausführt, aufzeichnet oder analysiert. Diese Definition ist sehr weit gefasst, und genau deshalb ist der Markt so unübersichtlich: Ein ERP-Modul, ein Dashboard zur Maschinenüberwachung und ein vollwertiges Ausführungssystem werden alle unter demselben Begriff verkauft.
Die sinnvolle Unterscheidung lautet: Höhe. ERP plant und wickelt die Geschäfte ab – Aufträge, Materialien, Kosten. MES und MOM den Produktionsvorgang selbst ausführen und protokollieren – was hergestellt wurde, auf welcher Maschine, von wem und mit welchen Parametern. SCADA und SPSen die Anlagen steuern. Der Großteil der Probleme in einer Fabrik liegt in der mittleren Ebene, die zudem die Ebene ist, die die meisten Betriebe noch nie erworben haben.
Ein gutes Produktionssystem gewährleistet eine optimale Nutzung der personellen und materiellen Ressourcen, verbessert die Effizienz der Produktionsprozesse, sorgt für eine strenge Qualitätskontrolle und ermöglicht die Überwachung und Steuerung des gesamten Produktionsprozesses in Echtzeit. Im Folgenden geht es darum, wie man dieses Ziel erreichen kann, ohne gleich sechzehn Dinge auf einmal anzuschaffen.
Bevor Sie Anbieter vergleichen, sollten Sie sich intern darauf einigen, was unter “gut” zu verstehen ist. In der Praxis unterscheiden sich Systeme, die weiterhin im Einsatz bleiben, von solchen, die nach der Pilotphase aufgegeben werden, durch fünf Merkmale.
Effizienz und Echtzeit-Transparenz
Effizienz – Das System sollte Arbeit ersparen, nicht noch mehr Arbeit verursachen. Wenn die Bediener mehr tippen als früher auf Papier, sind die Daten schon nach einem Monat nicht mehr korrekt.
Überwachung in Echtzeit – Produktionsdaten, die morgen eintreffen, sind ein Bericht; Produktionsdaten, die jetzt eintreffen, sind Management. Der Unterschied entscheidet darüber, ob jemand darauf reagiert.
Daten direkt aus erster Hand – Die von SPSen und Sensoren ausgelesenen Messwerte sind den manuell eingegebenen Zahlen sowohl hinsichtlich der Genauigkeit als auch der Kosten stets überlegen.
Qualität und Kontrolle
Qualitätskontrolle – Die Grenzwerte werden bei der Eingabe oder dem Auslesen der Werte überprüft und nicht erst am Ende. Eine Abweichung direkt an der Messstation zu erkennen, ist wertvoller als jeder Bericht darüber.
Anleitung für den Bediener – der im Rahmen des vorliegenden Auftrags vom Gremium festgelegte Standard; daher ist die einfache Methode die richtige Vorgehensweise.
Fehleranalyse – strukturierte Begründungen und Kategorien, damit Verluste nicht nur gezählt, sondern auch nach Priorität geordnet und bekämpft werden können.
Flexibilität und Skalierbarkeit
Flexibilität – Ihr Prozess entspricht nicht der Demo des Anbieters. Die Konfiguration sollte Produktvarianten, gemischte Ausstattungen und standortspezifische Regeln ohne benutzerdefinierten Code abdecken.
Skalierbarkeit – Beginnen Sie mit einer Linie, erweitern Sie diese auf das Werk und anschließend auf die Gruppe, ohne dass dazwischen ein Migrationsprojekt stattfindet.
Offenheit – dokumentierte APIs und Standardprotokolle, sodass Sie die von Ihnen erfassten Daten in anderen Systemen wiederverwenden können.
Im Folgenden werden verschiedene Arten von Fertigungssoftware erläutert
ERP, MES, MOM, OEE, CMMS, APS, QMS, LIMS, EMS, EBR, WMS, MRP, SCM, PLM, CRM und papierlos.
Branchen, in denen Accevo im Produktivbetrieb eingesetzt wird
FMCG, Lebensmittel und Getränke, Pharma, Tabak, Verpackung, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, diskrete Fertigung und mehr.
Typischer erster Einsatz auf einer Leitung
Maschinenanbindung und Live-Dashboards innerhalb weniger Tage; vollständige Implementierung innerhalb weniger Wochen.
OEE-Steigerung nach der Vernetzung der Maschinen
Die ersten Gewinne ergeben sich fast immer aus Mikrostopps und Umstellungen, noch bevor Investitionen getätigt werden.
Der gemeinsame Weg ist eher zufällig entstanden: ein Überwachungstool für eine Produktionslinie, ein Wartungssystem für die Werkstatt, eine Tabellenkalkulation für die Qualitätssicherung, ein separates Protokollsystem für das Prozessteam. Jedes dieser Systeme war zu seiner Zeit sinnvoll. Zusammen ergeben sie vier verschiedene Darstellungen derselben Schicht, und es herrscht keine Einigkeit darüber, welche davon die richtige ist.
Eine modulare Plattform erreicht denselben Funktionsumfang auf einem anderen Weg: ein Datenmodell, eine Verbindung zu jedem Gerät, eine Definition für einen Stopp – und Module, die bei Bedarf zugeschaltet werden.
Werkzeug für Werkzeug kaufen:
Der Kauf einer modularen Plattform:
Die meisten Abkürzungen in dieser Branche beschreiben einen Anwendungsbereich und kein Produkt. Hier finden Sie eine leicht verständliche Erklärung mit einem ehrlichen Hinweis darauf, welche Bereiche sich überschneiden. Wenn Sie sich nur eine Sache merken sollten: ERP plant das Geschäft, MES steuert die Produktion, und in der Lücke zwischen beiden gehen in den meisten Fabriken Daten verloren.
Aufträge, Materialien, Kosten, Finanzen und Einkauf. Unverzichtbar und fast immer bereits vorhanden. Schwach in Bezug auf die minutengenaue Realität in der Produktion, für die das System nicht konzipiert wurde.
Produktionsablauf und -erfassung: Aufträge an die Arbeitsstationen weiterleiten, die Bediener anweisen, die Ergebnisse von den Maschinen erfassen und an das ERP-System melden. Dies ist die Ebene, die in den meisten Werken fehlt. Zum Produkt ➤
Der umfassendere Anwendungsbereich rund um das MES: Produktion, Qualität, Instandhaltung und Lagerverwaltung werden als ein einziger Bereich statt als vier separate Systeme verwaltet. Zum Produkt ➤
Misst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität anhand von Maschinensignalen, erkennt Kurzausfälle automatisch und bewertet Verluste. In der Regel die schnellste Amortisation aller auf dieser Liste aufgeführten Maßnahmen. Zum Produkt ➤
Instandhaltungsmanagement, vorausschauende Planung und Terminierung sowie Energiemanagement. All diese Bereiche sind sinnvoll, sobald die zugrunde liegenden Maschinendaten vorliegen – und ohne diese nahezu nutzlos. Zum Produkt ➤
Qualitätsmanagement, Labordaten, elektronische Chargenprotokolle und digitale Dokumentation. Die Ebene der Compliance und Standards – in regulierten Branchen unverzichtbar und auch überall sonst von großem Wert. Zum Produkt ➤
Anbieter beschreiben Funktionen; Käufer haben Probleme. Diese drei Faktoren machen den Großteil der Geschäftsfälle aus, mit denen wir zu tun haben, und alle drei haben dieselbe Ursache: Produktionsdaten, die entweder fehlen, verspätet eintreffen oder umstritten sind.
Zeitpläne, die auf nominalen Taktzeiten und optimistischen Umrüstungsannahmen basieren, scheitern in der Praxis an der Fertigungslinie. Die tatsächlich gemessenen Durchlaufzeiten – pro Produktpaar, pro Linie, pro Schicht – machen den Plan realisierbar und machen die Lücke zwischen Plan und Realität sichtbar, solange sie noch geschlossen werden kann.
Unfertige Erzeugnisse, die niemand finden kann, Material, das zu spät oder zu früh angefordert wird, und Bestandszahlen, die nicht mit den tatsächlichen Beständen vor Ort übereinstimmen. Durch die Nachverfolgung des Materials am Einsatzort und die Auslösung von Abrufen direkt vom Arbeitsplatz aus statt anhand eines Zeitplans lassen sich die meisten dieser Probleme beseitigen.
Die End-of-Line- und End-of-Batch-Prüfung gibt Aufschluss darüber, was bereits produziert wurde. Durch die Überprüfung jedes kritischen Parameters in Echtzeit und die Unterbrechung des Vorgangs bei Abweichungen von den Grenzwerten lassen sich Ausschusskosten auf eine zweisekündige Unterbrechung reduzieren.
Kein Fertigungssystem ist eine Insel, und gerade bei der Integration kommt es bei den meisten Projekten zu Zeit- und Kostenüberschreitungen. Die gute Nachricht ist, dass die Vorgehensweisen gut etabliert sind und bei keiner davon etwas komplett neu aufgerissen werden muss.
Webdienste (REST und SOAP), SAP-RFC, Zwischendatenbanken sowie Austausch im XML-, CSV- oder Flat-File-Format. In der Praxis bidirektional: Eingabe von Aufträgen, Stücklisten und Arbeitsplänen; Ausgabe von Produktionsberichten, Verbrauchsdaten und Qualitätsdaten.
OPC UA und DA, Siemens S7, Allen-Bradley, Beckhoff ADS, Omron, Modbus TCP, EtherNet/IP, MTConnect und Euromap – sowie Sensoren, Zähler und E/A-Module, wenn eine Maschine keine nützlichen Daten bereitstellt.
Daten können am Edge erfasst und in der Cloud oder auf Ihren eigenen Servern verarbeitet werden. Cloud-basierte Fertigungssoftware senkt die Einstiegskosten und vereinfacht die Einführung an mehreren Standorten; eine lokale Installation bleibt dort möglich, wo dies aus richtlinientechnischen Gründen erforderlich ist.
Die folgenden Auswahlkriterien sind zwar nichts Außergewöhnliches, werden aber unter Zeitdruck oft übersehen – und jedes einzelne davon taucht später als Änderungswunsch wieder auf.
Notieren Sie die drei Nachteile, die Sie beseitigen möchten, und wie Sie diese messen werden. Wenn sich eine Demo nicht auf diese drei Punkte zurückführen lässt, handelt es sich um Unterhaltung und nicht um eine Bewertung.
Bitten Sie den Anbieter, den Treiber für Ihr ältestes Gerät anzugeben, nicht für Ihr neuestes. Bei der Geräteanbindung kommt es tatsächlich zu Verzögerungen im Zeitplan.
Implementierung, Integration, gegebenenfalls Validierung, interner Aufwand und die Kosten für jedes zukünftige Modul. Günstige Lizenzen mit teurer Integration sind die typische Falle.
Ruf, Referenzen in Ihrer Branche, Sicherheitslage, Supportmodell und wer die Automatisierungsarbeiten durchführt. Fragen Sie nach, ob der Anbieter die Maschinen selbst anschließt oder diese Aufgabe an Subunternehmer vergibt.
Ehrgeizige Programme scheitern jedes Mal nach dem gleichen Muster: zu viele Schritte, zu viele Module, keine messbaren Ergebnisse vor der ersten Budgetüberprüfung. Der Ansatz, der funktioniert, ist langweilig und kurz: Erst das Fundament legen, dann einen einzelnen Verlust beseitigen und erst danach expandieren.
Netzwerk, Maschinenkonnektivität und eine einheitliche, verlässliche Definition eines Stopps. Ohne diese Komponente funktioniert nichts oberhalb dieser Ebene.
Verbinden Sie das ERP-System, machen Sie die aktuellen Leistungsdaten denjenigen zugänglich, die darauf reagieren können, und beseitigen Sie einen gemessenen Verlust in einer Zeile.
Fügen Sie Module und Zeilen entsprechend der nachgewiesenen Amortisationszeit hinzu und standardisieren Sie dabei die KPI-Definitionen, damit die Standorte vergleichbar bleiben.
Pharma und Life Sciences, Lebensmittel und Getränke, Kosmetik und Chemie – dort, wo Chargenprotokolle, Rückverfolgbarkeit und Labordaten vorgeschrieben sind und Papier den Engpass darstellt. Siehe unsere Branchenseiten für weitere Informationen zum Sektor.
Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Haushaltsgeräte, Metalle, Kunststoffe und Baustoffe – Bereiche, in denen es auf Taktzeit, Umrüstzeiten, Erstausbeute und Rückverfolgbarkeit auf Bauteilebene ankommt.
Verpackungsbetriebe, Verarbeiter und Co-Packer – dort, wo OEE, Mikro-Stillstände und SKU-Wechsel die Wirtschaftlichkeit bestimmen und die Liniengeschwindigkeit das Produkt ist.
Das ist die übliche Ausgangslage, und in der Regel lässt sich diese Frage innerhalb einer Stunde beantworten. Beschreiben Sie uns Ihre Leitungsverluste, Ihren aktuellen Dokumentationsfluss und die Systeme, die Sie bereits einsetzen, und wir sagen Ihnen, welche Ebene noch fehlt – auch in den Fällen, in denen die ehrliche Antwort lautet, dass Sie uns noch nicht benötigen.
Sollte sich herausstellen, dass dies der Fall ist, können Sie mit einer Zeile und einem Modul beginnen. Alles andere auf dieser Seite kann warten, bis sich diese eine Zeile amortisiert hat.
Unter Fertigungssoftware versteht man jedes System, das die Produktion plant, ausführt, erfasst oder analysiert. In der Praxis ist der Markt nach Ebenen unterteilt: ERP plant das Geschäft, MES und MOM steuern und erfassen die Produktion selbst, und SCADA sowie SPS steuern die Anlagen. Die meisten Werke verfügen über die oberste und die unterste Ebene, während die mittlere fehlt.
Das ERP-System verwaltet Aufträge, Materialien, Kosten und Finanzen auf Unternehmensebene und arbeitet in der Regel auf Tages- oder Auftragsebene. Das MES-System steuert in Echtzeit die Abläufe in der Fertigung: Es leitet jeden Auftrag an die jeweilige Station weiter, gibt dem Bediener Anweisungen, erfasst die Ergebnisse der Maschinen und meldet die bestätigten Mengen und Qualitätsdaten an das ERP-System zurück. Beide Systeme ergänzen sich, sie sind keine Alternativen zueinander.
ERP, MES, MOM, OEE und Überwachung von Mikrostopps, CMMS für die Instandhaltung, APS für Planung und Terminierung, QMS für die Qualitätssicherung, LIMS für Labordaten, EMS für das Energiemanagement, EBR für elektronische Chargenprotokolle, WMS für die Lagerverwaltung, MRP, SCM, PLM, CRM und papierlose Dokumentationssysteme. Viele dieser Systeme überschneiden sich; nur wenige Werke benötigen alle davon.
Fast immer ist es das, was zählt. Die Vernetzung von Maschinen und die Ermittlung eines verlässlichen Überblicks über OEE und Ausfallzeiten ist der kostengünstigste Schritt, amortisiert sich am schnellsten und ist eine Voraussetzung dafür, dass die Bereiche Planung, Instandhaltung und Energieeffizienz auf einer solideren Grundlage als bloßen Annahmen arbeiten können.
Die Lizenzierung ist selten der entscheidende Faktor. Berücksichtigen Sie in Ihrem Budget die Kosten für die Implementierung, die Anbindung der Maschinen, die ERP-Integration, den internen Aufwand und – in regulierten Branchen – die Validierung. Die Kosten für die Erstimplementierung einer einzelnen Produktionslinie unterscheiden sich erheblich von denen eines Programms mit mehreren Standorten. Bestehen Sie daher darauf, dass der Umfang pro Produktionslinie und nicht pro Arbeitsplatz ermittelt wird.
Ja. Wenn eine Maschine über kein modernes Protokoll verfügt, können Daten über E/A-Module, Zähler, Sensoren, Messgeräte oder Bildverarbeitungssysteme erfasst werden. Gemischte Maschinenparks mit Maschinen verschiedener Marken und Generationen sind die Regel und nicht die Ausnahme.
Das ist möglich und wird bei der Einführung an mehreren Standorten zunehmend zur Standardvorgehensweise. Die Daten werden am Rand erfasst und zentral verarbeitet, wobei sie bei Verbindungsausfällen zwischengespeichert werden. Sofern es die Richtlinien erfordern, wird dieselbe Plattform vor Ort betrieben.
Die Anbindung von Maschinen und die Einrichtung von Live-Dashboards lassen sich in der Regel innerhalb weniger Tage über Standard-SPS-Protokolle realisieren. Die vollständige Umsetzung an einer Produktionslinie dauert in der Regel 2 bis 8 Wochen, je nach Komplexität und Umfang der Integration. Programme, die die Umsetzung für eine gesamte Anlage in einer einzigen Phase versprechen, sind diejenigen, bei denen es zu Verzögerungen kommt.
KI-gestützte Fehlererkennung und -optimierung, Datenerfassung und -verarbeitung am Netzwerkrand, offenes SDK- und API-Management, damit Anlagen auf ihren eigenen Daten aufbauen können, sowie ein allgemeiner Wandel von monolithischen Software-Suiten hin zu modularen Plattformen.
The tracking of changes in production – progress, lead times, possible sources of delays – plays a particularly important role in the industry. Delivering products in a timely manner is often determined by several factors: downtime, production time, and production process stability. In addition, paper reports are often delivered with
1. Introduction to Process Parameters Management (PPM) Process Parameters Management (PPM) is a critical system in modern manufacturing, designed to manage, control, and optimise production processes by maintaining the correct settings of process parameters across multiple machines. In a manufacturing environment, consistency is key to maintaining product quality, meeting regulatory
When AI stops advising and starts acting Agentic AI in manufacturing is software that plans and executes multi-step work across your factory systems. It detects a problem, decides what to do, and takes action, with a human setting the boundaries. Adoption is early but accelerating: in a 2025 Manufacturing Leadership
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