Starten Sie Ihr Projekt zur digitalen Transformation in der Fertigung mit dem Schritt, der den nächsten finanziert. Auf dieser Seite erfahren Sie, was digitale Transformation in der Fertigung konkret bedeutet, welche Vorteile sie bietet, warum die meisten Programme scheitern und welchen neun-stufigen Fahrplan wir anwenden, um sicherzustellen, dass Ihr Projekt nicht scheitert.
Verfasst von Fachleuten, die die Hardware installieren. Accevo hat bereits Hunderte von Implementierungen in den Bereichen Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Konsumgüterindustrie, Pharmaindustrie, Elektronik und Schwerindustrie durchgeführt – was auch der Grund dafür ist, dass auf dieser Seite unverblümt auf die Ausfallarten eingegangen wird.
Digitale Transformation in der Fertigung ist der Prozess, bei dem manuelle, papierbasierte und isolierte Produktionsabläufe durch vernetzte Systeme ersetzt werden, die Vorgänge automatisch erfassen und die Informationen nutzbar machen, solange sie noch relevant sind. Dadurch wird ein nahtloser Informationsfluss über das gesamte Produktionsspektrum hinweg gewährleistet – von Maschinen über Bediener, Qualitätssicherung, Instandhaltung und Planung bis hin zu den darüber liegenden Unternehmenssystemen.
Es lohnt sich, hier genau zu sein, denn der Begriff wird für alles Mögliche verwendet – vom neuen ERP-System bis hin zum Tablet im Lager. Eine Fabrik gilt als digital transformiert, wenn drei Voraussetzungen erfüllt sind: Produktionsdaten werden direkt an der Quelle erfasst und nicht manuell eingegeben, alle Bereiche arbeiten mit derselben Version dieser Daten, und Entscheidungen, die früher auf einen Monatsbericht warten mussten, werden nun bereits während der Schicht getroffen.
Beachten Sie, was nicht auf dieser Liste. Kein digitaler Zwilling, keine autonome Fabrik, keine KI. Das sind zwar berechtigte nächste Schritte, aber ein Werk, das noch nicht erklären kann, warum die Linie 3 am vergangenen Dienstag vierzig Minuten verloren hat, ist für nichts davon bereit – und diese Dinge als Erstes anzuschaffen, ist der zuverlässigste Weg, das Budget zu verschwenden.
Die Befragten gaben an, dass die digitale Transformation, die sie vorgenommen haben, für ihre Pandemiebekämpfung von entscheidender Bedeutung war
Die Befragten geben an, dass Industrie 4.0 ihnen geholfen hat, ihren Betrieb während der Krise aufrechtzuerhalten
Die digitale Transformation in der Produktion gewinnt an Dynamik. Quelle: McKinsey-Studie auf der Grundlage von 400 globalen Fertigungsunternehmen.
bezeichnen die digitale Transformation als unverzichtbar für die Krisenbewältigung
Dies geht aus Angaben der befragten Hersteller hervor, die gefragt wurden, wie sie auf die jüngsten Störungen bei Angebot und Nachfrage reagiert haben.
man könnte sagen, dass Industrie 4.0 dazu beigetragen hat, den Betrieb aufrechtzuerhalten
Hersteller, die bereits vor Beginn der Umwälzungen über die erforderlichen „Industrie 4.0“-Fähigkeiten verfügten.
der Führungskräfte sind der Meinung, dass sich die Digitalisierung von Fabriken lohnt
Werks- und Betriebsleiter wurden zu den Vorteilen der Digitalisierung der Produktion befragt.
Umsatzwachstum bei Technologieführern im Vergleich zu Nachzüglern
Umsatzwachstum bei den Spitzenreitern im Bereich Technologieintensität im Vergleich zu den Nachzüglern (HBR).
Auf den meisten Anbieter-Websites, einschließlich unserer, werden zehn Vorteile aufgeführt. Diese lassen sich in drei Gruppen einteilen, und es lohnt sich, herauszufinden, welche Gruppe für Ihren Vorstand tatsächlich von Bedeutung ist, bevor Sie den Business Case erstellen.
Leistung und Kosten
Betriebseffizienz und weniger Ausfallzeiten – Verluste werden sichtbar, nach Priorität geordnet und zugeordnet, sodass die Verbesserungsmaßnahmen genau dort ansetzen, wo tatsächlich Zeit verloren geht.
Vorausschauende Wartung – Dank Zustands- und Nutzungsdaten wird die Instandhaltung von einer rein kalenderbasierten Maßnahme zu einer gezielten Maßnahme, wodurch sowohl Ausfälle als auch unnötige Eingriffe reduziert werden.
Flexibilität in der Produktion – kürzere Umrüstzeiten und eine bessere Ablaufplanung – genau das macht einen Auftragsbestand mit großer Produktvielfalt nicht nur möglich, sondern auch rentabel.
Qualität und Kontrolle
Verbesserte Produktqualität – Die Parameter werden während des Produktionsprozesses anhand der Grenzwerte überprüft, sodass Abweichungen bereits an der jeweiligen Station und nicht erst bei der Endkontrolle festgestellt werden.
Datengestützte Entscheidungen – eine Zahl, die von den Abteilungen Betrieb, Qualität und Finanzen gleichermaßen akzeptiert wird und die den Großteil der Diskussionen in der morgendlichen Besprechung überflüssig macht.
Transparenz und Compliance in der Lieferkette – Rückverfolgbarkeit, Herkunftsnachweis und Prüfnachweise, die nicht als separater Vorgang, sondern als Nebenprodukt der Produktion entstehen.
Menschen, Energie und Widerstandsfähigkeit
Sicherheit am Arbeitsplatz und bessere Arbeitsbedingungen – weniger manuelle Transkriptionen, klarere Anweisungen am Bedienfeld und weniger Zeitaufwand für die Rekonstruktion des Geschehens.
Geringere Umweltbelastung – Der Energieverbrauch wird mit der tatsächlichen Produktion abgeglichen, sodass der Verbrauch pro Einheit zu einer Größe wird, die man steuern kann, anstatt ihn lediglich zu erfassen.
Wettbewerbsfähigkeit – 94% der befragten Hersteller geben an, dass ihre „Industrie 4.0“-Fähigkeiten ihnen geholfen haben, den Betrieb während der jüngsten Störungen aufrechtzuerhalten.
891 % der Führungskräfte sind sich einig, dass die Digitalisierung der Fabrik zahlreiche Vorteile für die Produktion mit sich bringt. Betriebliche Effizienz und eine bessere Entscheidungsfindung waren die beiden am häufigsten genannten Faktoren.
Das unbequeme Muster: Die Technologie versagt so gut wie nie. Programme scheitern, weil sie als Technologieeinführung und nicht als Beseitigung eines konkreten, messbaren Verlusts konzipiert wurden – daher gibt es keinen Moment, in dem jemand auf eine Zahl verweisen und sagen kann: „Es hat funktioniert.“.
Die erfolgreiche Variante ist kleiner und weniger aufregend. Eine Linie, ein Verlust, Messungen vor und nach der Umsetzung, und eine Ausweitung, sobald das Ergebnis unbestreitbar ist. Außerdem gibt es einen namentlich genannten Verantwortlichen innerhalb des Werks, nicht nur in der IT-Abteilung.
Warum Programme scheitern:
Was sie so erfolgreich macht:
Nine steps, in this order, because each one produces the data the next one needs. Plants that follow the sequence tend to keep going; plants that jump to step 5 tend to come back to step 2 eighteen months later having spent the budget.
Establish the factory network
Industrial network, segregation between the OT machine network and the IT factory network, VPN and server or cloud environment. Unglamorous, and everything above it depends on getting it right.
Connect machines, start with OEE
Machine data acquisition and automatic OEE calculation on the bottleneck line – including the old equipment. Any machine on the market.
Analyse the data
Loss trees, Pareto ranking, microstop detection and reporting – turning the raw stream into a costed, ordered list of what to fix first.
Implement MES
Order execution, material validation, traceability and in-process quality on the shop floor, reporting back to ERP automatically.
Add planning and maintenance
Advanced planning and scheduling built on real measured changeover times, then CMMS maintenance management driven by actual equipment condition and usage.
Go paperless, then measure energy
Digital documentation and work instructions across the floor, and finally energy consumption correlated with real production output.
Almost always the one that measures. It is the cheapest, it is the fastest to show a result, and every other module on the roadmap is guessing without it. The three questions below usually settle the discussion in one meeting.
If the honest answer is “roughly, from the shift report”, start with machine connectivity and OEE. You will find losses in the first fortnight that nobody knew existed – typically microstops and changeover time – and they cost nothing but attention to remove.
If traceability, batch records or customer audits are the pressure, start with MES and paperless documentation. In regulated plants this is usually the step that pays for the programme on its own.
If the lines run well but the schedule never survives contact with reality, APS is the right entry point – but it needs real measured changeover and cycle times, which means step 2 comes first anyway.
All of them, but not equally and not in the same order. What differs is which loss dominates and what you are obliged to prove afterwards.
Speed and compliance in different proportions. FMCG lives on OEE, microstops and changeover; pharma on validated systems, batch records and review by exception.
Traceability and configuration control are contractual, not optional. Automotive runs on IATF 16949 and takt-time discipline; aerospace on AS9100, revision control and a thirty-year product life.
High mix, long cycles and expensive assets, where equipment reliability and process parameters matter more than raw line speed. See discrete manufacturing.
Every one of these is real, and every one of them is manageable if it is named at the start rather than discovered in month four. The four below account for most stalled programmes we are asked to rescue.
Answer it by scoping small. One line, one module, a measured result inside a quarter – then let the number argue for the next phase instead of a business case built on assumptions.
The system has to remove work from operators, not add it. Where it does, adoption follows. Where it does not, the data quietly stops being accurate – and a Center of Excellence inside the plant is what keeps that from happening.
The most common project-killer, and the most avoidable. Do the automation assessment from the real PLC list before contracts are signed, not after. Old machines are connectable; unassessed ones are expensive.
Segregated OT and IT networks, authenticated and encrypted access, and a supplier who can show certification. Accevo holds ISO 9001, ISO/IEC 27001 and ISO 22301.
A first deployment on one line is typically 2-8 weeks; a group rollout on a proven model solution runs to about two months per factory. Most of the slippage risk sits before the software, in the three things below – so secure them early and the rest is schedulable.
Industrial network, OT/IT segregation, VPN, and the server or cloud environment. Cloud, lokal oder hybrid – decided before kick-off, not during.
The single most valuable document in the whole project. It determines the connection method for every asset and turns the automation assessment from discovery into planning.
Project manager, automation, production, technology and quality, plus logistics. An IT-only project team is the most reliable predictor of a stalled programme.
Three reasons the shortlist usually comes down to who does the automation work, not who has the best dashboard.
Leading machine connectivity, delivered by our own automation engineers including hardware, wiring and gateways. No subcontracted integrator, no machines quietly dropped from scope, one party accountable from the PLC to the dashboard.
An independent software provider, so the recommendation is not steered by a hardware vendor’s catalogue. Configuration rather than custom code covers most of what other suppliers quote as development.
A first line live in weeks, a group rollout at roughly two months per factory on a model solution, and one integrated platform underneath – part of the Dürr Group, with hundreds of implementations behind it.
Bring us the concrete version: one line, its losses, your documentation flow, your PLC list and the systems you already run. In 60 minutes we will show you a comparable system from your industry, model your process live, and follow up with a budget quotation.
If you would rather understand the software landscape first, our Industry 4.0 software page covers the categories, and the industry pages cover what changes by sector.
Die digitale Transformation in der Fertigung ist der Prozess, bei dem manuelle, papierbasierte und isolierte Produktionsabläufe durch vernetzte Systeme ersetzt werden, die Daten automatisch an der Quelle erfassen. Ein Werk gilt als transformiert, wenn Produktionsdaten erfasst statt manuell eingegeben werden, alle Bereiche auf derselben Datenversion arbeiten und Entscheidungen bereits während der Schicht getroffen werden statt erst nach Vorlage eines Monatsberichts.
Höhere betriebliche Effizienz und weniger Ausfallzeiten, geringere Kosten durch vorausschauende Instandhaltung, bessere und gleichbleibendere Produktqualität, datengestützte Entscheidungen, größere Produktionsflexibilität, Transparenz in der Lieferkette, geringerer Energieverbrauch pro Einheit, verbesserte Sicherheit sowie die als Nebenprodukt der Produktion entstehenden Nachweise zur Einhaltung von Vorschriften.
Selten aus technischen Gründen. Sie scheitern, wenn der Projektumfang anhand einer Technologieliste statt anhand eines ermittelten Verlusts festgelegt wird, wenn versucht wird, die gesamte Anlage in einer Phase abzudecken, sodass vor der Budgetüberprüfung nichts nachweisbar ist, wenn sich im Laufe des Projekts herausstellt, dass ältere Maschinen nicht bewertet wurden, und wenn das Projekt von der IT-Abteilung geleitet wird, ohne dass es einen Sponsor aus der Produktion gibt.
Mit dem Werksnetzwerk lassen sich dann die Maschinenvernetzung und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) an einer Engpasslinie erfassen. Dies ist der kostengünstigste Schritt, liefert am schnellsten Ergebnisse und generiert die Daten, die die Module für Planung, Instandhaltung, Qualität und Energie benötigen. Diesen Schritt zu überspringen, ist der häufigste und kostspieligste Fehler.
Eine erste Implementierung an einer Produktionslinie dauert in der Regel 2 bis 8 Wochen, je nach Komplexität und Umfang der Integration. Die Anbindung von Maschinen und die Bereitstellung von Live-Dashboards können bei Standard-SPS-Protokollen innerhalb weniger Tage erfolgen. Eine gruppenweite Einführung auf Basis einer bewährten Modelllösung dauert etwa zwei Monate pro Werk.
Industrie 4.0 beschreibt den technologischen Wandel – vernetzte Maschinen, Echtzeitdaten, Systeme, die darauf reagieren. Die digitale Transformation ist das organisatorische Programm, das Sie dorthin führt: der Fahrplan, die Abfolge der Schritte, das Veränderungsmanagement und der Business Case. Das eine ist das Ziel, das andere der Weg dorthin.
Nein. Maschinen jeden Alters können angebunden werden – über moderne Protokolle, sofern diese vorhanden sind, und über Konverter, Gateways oder E/A-Module, sofern dies nicht der Fall ist. Das ERP-System bleibt bestehen und lässt sich bidirektional mit SAP, Microsoft, Infor, Oracle und anderen Systemen integrieren.
Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigungsindustrie, Elektronik und Halbleiter, Konsumgüter (FMCG) einschließlich Lebensmittel und Getränke, Pharmazeutika und Biotechnologie sowie Schwerindustrie. Der Nutzen ist universell; lediglich die Reihenfolge der Roadmap variiert je nach Branche.
Erstellen Sie zunächst eine Ausgangsbasis, bevor Sie irgendetwas ändern, beseitigen Sie einen ermittelten Verlust und vergleichen Sie auf derselben Grundlage. Die meisten Standorte entdecken bereits in den ersten zwei Wochen genügend versteckte Verluste – in der Regel Mikrostopps und Umrüstzeiten –, um die nächste Phase ohne Kapitalinvestitionen zu rechtfertigen.
Sebastian Perz, Experte für industrielle Software
When AI stops advising and starts acting Agentic AI in manufacturing is software that plans and executes multi-step work across your factory systems. It detects a problem, decides what to do, and takes action, with a human setting the boundaries. Adoption is early but accelerating: in a 2025 Manufacturing Leadership
In today’s world, many companies are stuck between whether to stay on-premises or go hybrid. The latter is almost always more difficult, but almost always worth the battle. In this article, we’ll take a look as to why progress is limited in this regard and what we at Accevo can
Hersteller in der Automobilindustrie stehen derzeit vor einer großen Herausforderung: Um wettbewerbsfähig zu bleiben und gleichzeitig die Umweltauswirkungen ihrer Produktionsprozesse zu verringern, müssen sie moderne, fortschrittliche technologische Lösungen einsetzen. Wie lassen sich im Zeitalter von Industrie 4.0 eine nachhaltige Produktion und hohe Qualitätsstandards aufrechterhalten? Die wichtigsten Herausforderungen in
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