车间仓库管理与制造库存软件
这是一个生产仓库模块，而非分销WMS。Accevo spWMS可追踪工厂内每个托盘、容器、批次和序列号——从入库到生产线旁再到出库——并在扫描时将每次移动记录同步回您的ERP系统。
在移动终端上进行条形码、二维码和RFID扫描，该功能作为Accevo制造平台的一个模块构建——因此，物料移动及其对应的生成的生产订单被整合到一条记录中，而不是分散在两个系统中，导致到周五时数据出现不一致。
什么是车间仓库管理——它与WMS有何不同
车间仓库——即生产仓库，或简称为厂内仓库——存放着生产线即将消耗的物料以及刚刚生产出来的产品：原材料、零部件、包装材料、在制品，以及等待调拨的半成品和成品托盘。 其衡量标准是生产线覆盖小时数，而非订单积压天数；一旦库存管理出现问题，就会导致生产停滞。
车间仓库管理软件能够对库存进行位置、容器、批次和序列号层级的管控，并在有人扫描的瞬间记录每次货物流动。这就是其核心理念：记录是由实际操作产生的，而非事后手动录入。
分销型WMS则解决的是另一类问题。它的存在是为了将客户订单从仓库中发出——包括波次拣货和批次拣货、承运商选择、包裹装货单、装卸区和堆场调度，以及针对拣货路径长度进行优化的货位分配。如果您需要的是这些功能，不妨购买一款；专业供应商在这方面做得很好，而Accevo并不与他们竞争。
spWMS 负责该系统的另一半：库存生产环节。其作用是将正确的物料（包括正确的版本和批次）送至正确的工位，并根据消耗该物料的订单，记录所有消耗和生产的物料。 这是一款制造库存管理软件，其汇报对象是生产计划，而非发货码头。换句话说：面向制造行业的仓库管理系统管理的是内部物流——即从进货码头到生产设备之间的物料搬运——而非从货架到客户之间的订单履行。
该模块的应用领域：ERP库存、分销WMS、车间WMS
大多数工厂已经具备这三项中的两项，并认为第三项也已涵盖。但通常并非如此，这就是为什么叉车司机仍然拿着记事板。spWMS 不会取代您的 ERP 系统，也不自诩为分销系统——它填补了库存余额与托盘之间的空白。参见 集成与可扩展性 关于这三者如何交换数据。
ERP库存（SAP、Oracle、Infor、Dynamics）
包含商业数据：估值、建议零售价（MRP）、采购、成本核算、工厂及仓储地点的库存余额。 是关于您拥有多少库存以及其价值的权威依据。通常不会说明库存位于40,000平方米建筑的何处、装在哪个集装箱里，以及哪批货物在14:20被调出——库存数据通过交易记录入账，通常在班次结束时批量处理。
分销WMS
优化仓库或配送中心的出库履约流程：订单批次、拣货路径、打包、承运商及包裹处理、装卸区和场区。在将包裹送达客户方面表现出色。该系统不涉及生产订单、路线规划、设备或物料清单等概念，因此无法为订单提供具体行项目，也无法记录订单的物料消耗情况。
Accevo spWMS
以扫描级精度管理工厂内的实物物料，并将其与生产过程关联。包括货架、位置、容器、批次、序列号。根据采购订单进行收货、上架、缓冲区管理、生产线内部补给、在制品、质量暂扣、发货。每次物料移动都会记录时间戳，并关联到具体人员和设备，随后将数据回传至ERP系统。
ERP库存记录与车间扫描记录的对比
如果你问工厂工作人员为什么生产线停了下来，有时会得到这样的回答：物料就在系统里。确实如此。但“在系统里”和“11分钟内能找到”是两种不同的特性，而只有其中一种才能让生产线保持运转。
一旦每次接触时都对物料进行扫描，对账工作便不复存在。不再需要班次结束时的补录，不再需要盘点团队纠正入账团队的记录，也不再会有关于托盘是否存在的争论——因为记录与物料流动是同一件事。
仅就ERP股票而言：
- 库存已入库至某个存储位置，因此无法指定具体货架、托盘或容器的名称
- 当司机根据系统提示在楼内寻找物料时，生产线上的人员只能等待
- 班次结束时进行了消耗反冲，因此几天后出现的差异被错误地归因于另一笔订单
- 批号和序列号都记录在纸质运输单上，因此召回意味着有人在查阅文件
- 盘点需要停产，结果是第二天早上商品就变质了
- 两支团队，一支负责计数，一支负责预订，分别得出两个数字
通过扫描实现车间仓库管理：
- 每个托盘、集装箱和序列号均被定位到货架位置，并可实时查看
- 物料由生产线叫停，并从系统建议的位置拣选
- 由执行者通过移动终端实时记录的动作
- 完整溯源：哪个批次在什么时间、用哪台机器、按什么顺序进行加工
- 工厂正常运转期间按存放位置进行循环盘点
- 由扫描生成的一个记录，与ERP系统共享
spWMS 模块的实际功能是什么
十项功能。这些功能共同覆盖了工厂内部物料接收、搬运、消耗、存储或发货的每一个环节——这相当于说，它们覆盖了ERP库存数据通常开始与实际情况出现偏差的每一个环节。
仓库结构建模
定义您自己的结构及其层级：仓库、区域、货架、货位、存放位置。 针对每种仓库类型和每个层级的自定义属性，使模型能够遵循工厂的实际运作方式，而非供应商对货架的设想。系统会配置仓库之间的允许物料流，因此当流程不允许某项转移操作时，系统会直接阻止该操作，而非将其记录下来，留待质量部门日后发现。
根据采购订单入库
进货在收货时即完成登记，系统会为每批货物或每个处理单元自动打印标签，并在同一笔交易中将货物入库至指定位置。 系统会根据采购订单（PO）跟踪处理进度和完成情况，若出现短缺或超量交付，将在装卸区当场登记——此时仍可及时解决——而非三天后在生产线上才处理。
缓冲区与牲畜
一个能全面掌握所有情况的视图：各仓库的当前库存、各层的占用率、每个集装箱的装载情况、每件货物的序列号。生产线旁的缓冲区与其他信息一同显示，因此主管可以在生产线停产前两小时就预见到库存即将耗尽。
仓库调拨
将已扫描的容器或已序列化的产品移至新位置。系统支持部分移位——即提取部分数量，剩余部分保留——并且可在单次交易中完成多次移位。系统仅允许选择与配置流程一致的目的地，这正是防止原材料被入库到成品货架的原因。
集装箱与重新装箱
根据集装箱的位置和状态进行管理：查看内容、更改状态、在集装箱之间转移产品、移除物品、重新装箱。正是这种集装箱级别的处理方式，使得工厂能够通过一次扫描转移五十个零件，同时仍能掌握每个零件的序列号。
标签设计与印刷
在系统中设计和管理标签，可按商品或按客户分配，并在预设环节（如入库、重新包装、发货）自动打印。无需单独的标签工具即可与商品主数据保持同步。
移动终端
整个模块可在手持设备和车载设备上运行。扫描一个地点、一个集装箱或一个带序列号的产品，并据此采取相应操作：接收、入库、移动、拣货、出库、盘点、暂存。数据实时更新，因此司机刚刚执行的操作会立即显示在主管的屏幕上。
通过质量门进行发布
发货单会发送给用户，每个被扫描的容器或序列号在装载前都会与发货单进行核对。被封存的货物无法发货；只有授权用户才能解除封存，而被暂扣的物料可转移至隔离区，等待质检部门的裁决。
库存盘点与循环盘点
在工厂运行期间，可按地点、区域或物料类别进行盘点。盘点数量将与系统库存进行比对，差异将列出以供审批，经批准的更正将附带用户、设备和时间戳信息同步至ERP系统——因此，调整操作具有可追溯性，而非匿名操作。
制造业物料追溯软件：批次、序列号和溯源
可追溯性并非一份由您生成的报告。它是从一开始就正确记录物流信息所产生的副产品，要么存在于您的数据中，要么根本不存在。这是任何批次追踪软件都必须通过的考验：关键不在于它能否打印出追溯报告，而在于追溯报告所依据的物流信息是否在发生的那一刻就被准确记录下来。
spWMS 利用自动识别技术，在事件发生时实时记录。扫描一维条形码、二维条码或 RFID 标签，只需一次操作即可捕获状态、位置和产品详情，而该标识符还包含其余信息：序列号、批次、当前位置、迄今为止的流转路径以及已执行的操作列表。 由于在仓库和生产线上读取的都是同一个标识符，因此物料记录与生产记录实际上是同一份记录。
批号和批次追踪
每张收据都会生成一个批次，其中包含供应商、交货信息、证书和保质期。每份记录都会注明哪个批次对应哪个订单以及哪个工作站。先入先出（FIFO）和先过期先出（FEFO）原则在拣货环节得到严格执行，而非仅在流程中被提倡。
序列号追踪
带序列号的单元从收货到发货均被单独追踪。当带序列号的部件被组装到带序列号的总成中时，会记录父子关联关系，从而形成双向的溯源链。
向后和向前追踪
回溯：针对已完成的托盘，提供包含批次、供应商、操作人员、设备及时间戳的完整物料清单。前瞻：针对可疑的供应商批次，追踪其涉及的每一笔订单、托盘和发货记录。这两者都是查询，而非调查——这正是局部召回与全面召回之间的区别。
多仓库和多站点
同一数据模型覆盖了多个仓库和多个工厂，因此产品的完整历史记录可集中在一个地方查阅，而无需从各处的电子表格中拼凑而成。
生产线供料：物料分批发料、看板和在制品
这是分销WMS在结构上无法实现的部分，也是为什么一家拥有良好ERP和分销系统的工厂，仍可能导致自家生产线面临物料短缺的原因。
从生产订单中取消调拨
该生产线针对正在执行的订单提出物料请求。spWMS 会将其转换为拣货任务，并提供建议的存放位置，同时遵守批次规则和允许的物料流向。仓库可以查看生产部门的需求及其时间安排；生产部门则可以查看物料是否即将送达。
生产线旁缓冲区与补货
线边库存与其他位置一样，被建模为具有最小/最大库存水平的库存位置。当缓冲库存低于触发阈值时，系统会自动发起补货。看板循环的处理方式与此相同，空容器的扫描将作为补货信号。
套件组装
为订单或工作站组装一套套件，将组件扫描放入容器中，该套件将作为一个整体进行追踪，其内容也会被记录下来。缺失的组件会在套件到达生产线之前就被标记出来，而不是在使用时才发现。
操作之间的在制品
在各工序之间转移的半成品被作为已定位、已标识的库存进行追踪——而非两台机器之间未被记录的堆放物。在制品（WIP）追踪消除了大多数工厂库存管理中的最大盲点，也正是它使得月末差异得以解释。
消耗与回报
物料消耗是在物料发放至订单时进行登记的，而不是在数小时后进行回记。未使用的物料通过扫描退回仓库，其批次保持完整，以便下一笔订单能够合法使用。
拣货、包装和发货——只有合格的部件才能通过这道关卡
发货单会自动开具给用户。在扫描集装箱和序列化产品时，系统会将每件商品与订单进行核对：确认商品名称、版本、批次及质量状态（已放行）是否正确。任何不符合要求的商品都会在扫描时被拒收。
关键就在于那项核对。那些仅确认数量的仓库拣货软件，会毫不犹豫地按正确数量发货，哪怕是处于隔离状态的批次也不例外。而spWMS只会发货既准确又已放行的物料，并会提示拣货员从哪个货位取货，因此最快的路线也是符合规定的路线。
订单进度会受到监控并以可视化方式展示。在拣货过程中，可以暂停某批货物，且只有授权用户才能恢复拣货。被暂停的货物可转移至其他位置以供质检决策，相关决策将记录在该物料上，而非记录在待处理箱中。
条形码、RFID及其运行的硬件
自动识别是该模块其余部分所依赖的核心机制。只要硬件实现得当，数据便唾手可得；一旦出现差错，就只能回到手动输入的阶段。
一维和二维条码
标准线性条形码和二维条码（如数据矩阵、二维码）均可通过手持设备和固定式扫描仪读取。只要供应商标签符合GS1规范，系统就会自动解析，因此符合规范的入库标签无需重新贴标。
RFID
适用于集装箱、可重复使用包装及资产的RFID标签，这些标签通过闸口而非扫描仪进行识别。在无法进行直线视距扫描或需要一次性读取整个托盘的情况下，此方案非常实用。
移动终端
坚固耐用的手持设备和车载终端，可实时与系统对接。屏幕的设计专为在冷库中戴着手套单手操作而优化，因为这些设备正是在这种环境下使用的。
标签打印
在收货、重新包装和发货时，根据系统中管理的标签模板自动打印，这些模板可按商品或按客户进行分配。
自动化接口
如果现场配备了输送机、自动存储检索系统（ASRS）、自动导引车（AGV）或自主移动机器人（AMR），spWMS 将通过与 ERP 系统相同的集成层，与这些设备交换位置和任务数据。参见 机器互联与集成.
spWMS 如何与您的 ERP、MES 和自动化系统集成
一个无法将数据回传至ERP的仓库模块会生成第二套账簿。WMS集成在此并非一项功能，而是该系统发挥作用的前提条件。
企业资源规划
主数据、采购订单、生产订单和交货信息从上层系统下发；货到、货动、消耗、调整和出库信息则从下层系统上传。 本方案涵盖SAP、Oracle、Infor和Microsoft环境，以及通过文件或数据库接口连接的旧系统。ERP系统仍是价值记录的权威系统；spWMS则是物理位置和身份识别的权威系统。
自动化与PLC
来自设备、扫描仪和闸门的信号通过直接PLC驱动器和OPC UA传输，因此自动入库或ASRS确认无需人工确认。
部署
本地部署、私有云或托管；请参阅 云制造. Accevo 拥有其源代码的所有权，因此界面和屏幕会根据您的流程进行修改，而不是采取权宜之计。
谁在使用它，以及用于什么目的
仓库/物流经理
按地点、容器和批次管理库存，无需进行盘点。补货由消耗量触发，而非依赖人工察觉。循环盘点在工厂正常运转期间进行，且所有调整均附有姓名、设备及时间戳。
生产经理
每条生产线在班次开始前的物料覆盖情况、班次期间的调拨进度，以及不再因大楼内某处存有库存而导致的停工。物料消耗会在发生时立即记入订单，因此班次结束时即可得知该班次的物料差异。
质量经理
真正有效的冻结措施：被隔离的批次无法拣选或发货，且只有授权用户才能解除冻结。可按需进行溯源（溯源范围可向上追溯和向下追溯），因此控制范围仅限于相关批次，而非整个星期的产量。
IT / OT
与ERP进行一次集成，而不是构建一套扫描仪中间件系统。采用标准接口、有文档记录的数据模型，以及一个与系统其余部分共享同一平台和安全模型的模块，该模块与系统其余部分 Accevo 套件.
实施过程是怎样的、需要多长时间以及费用是多少
首次会议上会提出两个问题。这两个问题都值得在书面材料中给出实质性的回答，而不是用表格来回答。
时间：大约三个月
对于一个典型的工厂，整个过程大约需要三个月。具体时间取决于项目范围内的仓库和物流流程数量、现有物理设施中已具备使用条件的比例，以及所需的系统集成数量。如果仅涉及一个仓库、无需定制且仅需一个ERP接口，部署速度会更快；而涉及多个站点且需要自动化接口的部署则需要更长时间。
费用取决于哪些因素
项目范围内的功能、运营规模——包括仓库、用户、设备——以及系统集成工作。在报价之前，我们的团队会评估设施的现状：位置布局、标签标识、货架区域的网络覆盖情况、设备机队以及主数据质量。 将现场条件提升到系统能够正常运行的标准是一项实际工作，这应当包含在报价中，而非成为后续的意外成本。
三个阶段
1. 评估——绘制仓库、物流流程、货箱及标识的分布图；确定需要建模的对象、需要贴标签的对象以及发生物理变化的对象。2. 配置与集成——构建结构和流程规则，配置标签和设备，连接ERP和MES系统。3. 部署——按仓库或物流流分阶段上线，在此期间与原有方法并行运行，直至盘点数据一致，随后逐步淘汰原有方法。
有意识地从小处着手
一个仓库或一条物流流程——无论是入库和上架，还是为单一价值流提供生产线补给——就足以验证数据和执行纪律。这也足以暴露任何可能导致全厂范围启动受阻的实际问题，通常是标签问题或无线信号覆盖问题。
