TEEP vs. OEE: Was bedeuten OEE, OOE und TEEP in der Fertigung?

Einführung

Sind Sie ein Fachmann aus der Fertigungsbranche oder Werksleiter und möchten Ihre Betriebsabläufe optimieren und fundierte Entscheidungen zur Anlagenauslastung treffen? Dieser Artikel bietet einen umfassenden Vergleich zwischen TEEP und OEE, einschließlich klarer Definitionen, praktischer Anwendungsbeispiele und eines Überblicks über digitale Lösungen, mit denen Sie diese Kennzahlen erfassen und verbessern können. Das Verständnis der Unterschiede zwischen TEEP, OEE und OOE ist entscheidend für die Betriebsoptimierung, die Kapazitätsplanung und die maximale Auslastung Ihrer Produktionsanlagen.

Hintergrund: Warum OEE, OOE und TEEP wichtig sind

OEE (Overall Equipment Effectiveness), OOE (Overall Operations Effectiveness) und TEEP (Total Effective Equipment Performance) sind wichtige Kennzahlen zur Bewertung der Anlagenleistung in der Fertigung. OEE bewertet die Leistung ausschließlich während der geplanten Produktionszeit und eignet sich daher ideal für kurzfristige Verbesserungen. TEEP misst die Leistung im Verhältnis zur gesamten verfügbaren Zeit (rund um die Uhr) und eignet sich am besten für die strategische Planung und Kapazitätsbewertungen. Die gemeinsame Nutzung von OEE und TEEP bietet einen umfassenden Überblick über den Betrieb und hilft Herstellern dabei, sowohl unmittelbare als auch langfristige Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren.

Begriffe: OEE, OOE und TEEP

• Gesamtanlageneffizienz (OEE): Die OEE bewertet die Leistung ausschließlich während der geplanten Produktionszeit. Sie ist die gängigste Kennzahl zur Messung der Effektivität von Fertigungsanlagen. Die OEE wird berechnet, indem die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität während der geplanten Produktionszeit miteinander multipliziert werden. Ein perfekter OEE-Wert liegt bei 100 % und bedeutet, dass die Anlage zu 100 % der Zeit verfügbar ist, mit voller Leistung läuft und während der geplanten Schichten fehlerfreie Produkte herstellt.
• Gesamtbetriebsverfügbarkeit (OOE): Die OOE berücksichtigt die gesamte Betriebszeit, einschließlich geplanter Ausfallzeiten. Diese Kennzahl ähnelt der OEE, berücksichtigt jedoch zusätzlich ungeplante Ausfallzeiten, wie beispielsweise Wartungs- oder Reparaturarbeiten. Daher kann die OOE niedriger ausfallen als die OEE, wenn es zu erheblichen ungeplanten Ausfallzeiten kommt.
• Gesamtleistung der Anlagen (TEEP): TEEP misst die Leistung über den gesamten verfügbaren Zeitraum, rund um die Uhr. Es handelt sich um die umfassendste Kennzahl, die die Effektivität über den gesamten Kalenderzeitraum hinweg bewertet, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten. TEEP ist eine wichtige Kennzahl zur Bewertung der Anlagenauslastung und der Produktionskapazität.

Wesentliche Unterschiede zwischen OEE, OOE und TEEP

Der Hauptunterschied zwischen diesen Kennzahlen besteht in der für die Verfügbarkeit herangezogenen Zeitbasis, die sich direkt auf die daraus resultierende Bewertung auswirkt:

• Die OEE berücksichtigt ausschließlich die geplante Produktionszeit.
• Die OOE umfasst die Gesamtbetriebszeit unter Berücksichtigung geplanter Ausfallzeiten.
• TEEP misst die Leistung rund um die Uhr, 24/7.

Welche Kennzahl für einen bestimmten Fertigungsprozess am besten geeignet ist, hängt von den jeweiligen Zielen des Prozesses ab. Wenn das Ziel beispielsweise darin besteht, die Produktionsleistung zu maximieren, ist die OEE möglicherweise die beste Kennzahl für die tägliche Verbesserung. Wenn das Ziel darin besteht, Ausfallzeiten zu minimieren, ist die OOE möglicherweise besser geeignet. Für die Kapazitätsplanung und strategische Entscheidungen ist TEEP von unschätzbarem Wert.

Nachdem wir nun die Begriffe OEE, OOE und TEEP definiert haben, wollen wir uns ansehen, wie diese Kennzahlen in der Praxis in Fabriken eingesetzt werden.

Wie lassen sich diese Kennzahlen und die geplante Produktionszeit in der Praxis im Werk einsetzen?

Verbesserungspotenziale ermitteln

Durch die Erfassung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller Bereiche identifizieren, in denen sie die Effektivität ihrer Anlagen und Prozesse in der Fertigung verbessern können. Wenn eine Maschine beispielsweise einen niedrigen OEE-Wert aufweist, kann der Hersteller die Ursachen für die Ausfallzeiten – wie z. B. Anlagenausfälle – untersuchen und langsame Zyklen oder andere Verluste beheben, die die tatsächliche Leistung beeinträchtigen. Ein niedriger TEEP-Wert kann zudem ungenutzte Kapazitäten außerhalb der geplanten Schichten aufzeigen und den Teams dabei helfen, ihre Verbesserungsmaßnahmen gezielt auszurichten, bevor sie in neue Anlagen investieren.

Ziele und Vorgaben festlegen

OEE, OOE und TEEP können zur Festlegung von Zielen für den Fertigungsbetrieb sowie zur Unterstützung der Kapazitätsplanung herangezogen werden. Beispielsweise könnte sich ein Hersteller zum Ziel setzen, die OEE im nächsten Jahr um 5 % zu steigern, und gleichzeitig prüfen, ob die vorhandenen Anlagen den Bedarf decken können, bevor er in neue Anlagen investiert. Dieses Ziel kann dann als Grundlage für die Entwicklung von Strategien zur Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit, der Leistung und der Qualität dienen.

Benchmarking

OEE, OOE und TEEP können genutzt werden, um die Leistung von Fertigungsabläufen im Vergleich zu anderen Unternehmen derselben Branche zu bewerten. Dies kann Herstellern dabei helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen sie gut abschneiden, sowie Bereiche, in denen sie die betriebliche Effizienz und die operative Leistung auf Werksebene verbessern können.

Kosteneinsparungen

Durch die Verbesserung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller Geld bei den Produktionskosten sparen. So können beispielsweise durch die Reduzierung von Ausfallzeiten Arbeitskosten eingespart werden, und durch die Verbesserung der Qualität können die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss gesenkt werden.

Im Folgenden finden Sie einige weitere konkrete Beispiele für die Anwendung von OEE, OOE und TEEP in der Fertigung:

• Ein Hersteller von Automobilkomponenten konnte durch die Einführung eines neuen Programms zur vorbeugenden Wartung die OEE um 10% steigern.
• Ein Lebensmittel- und Getränkehersteller konnte durch die Einführung einer neuen Methodik zur Ursachenanalyse die ungeplanten Ausfallzeiten um 50% reduzieren.
• Ein Pharmaunternehmen konnte durch die Einführung eines neuen Schulungsprogramms für seine Mitarbeiter die Qualität um 20% verbessern.

Durch die Verfolgung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller wertvolle Einblicke in die Effektivität ihrer Anlagen und Prozesse gewinnen. Diese Informationen können genutzt werden, um verbesserungswürdige Bereiche zu identifizieren, Ziele zu setzen, die Leistung zu bewerten und Geld zu sparen.

Nachdem wir nun ein klares Verständnis davon haben, wie diese Kennzahlen angewendet werden, wollen wir uns die digitalen Lösungen ansehen, mit denen sich OEE, OOE und TEEP messen und optimieren lassen.

Welche digitalen Lösungen können dabei helfen, die Gesamtanlageneffektivität und diese drei Kennzahlen zu messen?

Systeme zur Fertigungssteuerung (MES)

• Fertigungssteuerungssysteme (MES): MES-Lösungen erfassen präzise Daten von Produktionsmaschinen und -systemen, einschließlich kurzer Stillstände und Ausfälle, und nutzen diese OEE-Daten anschließend zur Überwachung und Optimierung von Produktionsprozessen. MES-Lösungen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP eingesetzt werden und dienen zudem dazu, Verbesserungspotenziale zu identifizieren.

Enterprise Asset Management (EAM)

• Enterprise Asset Management (EAM): EAM-Lösungen überwachen den Zustand und die Leistung von Anlagen, wie beispielsweise Produktionsmaschinen und -ausrüstung. Mit EAM-Lösungen lassen sich Kennzahlen wie OEE, OOE und TEEP berechnen; außerdem unterstützen sie die vorausschauende Instandhaltung, die geplante Instandhaltung, die turnusmäßige Instandhaltung sowie Reparaturen, um Ausfallzeiten zu reduzieren und die Verfügbarkeit zu verbessern.

Qualitätsmanagementsysteme (QMS)

• Qualitätsmanagementsysteme (QMS): QMS-Lösungen verfolgen die Qualität von Produkten und Prozessen. QMS-Lösungen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP verwendet werden, und sie können auch zur Ermittlung und Behebung von Qualitätsproblemen eingesetzt werden.

Datenanalyseplattformen

• Plattformen für die Datenanalyse: Datenanalyseplattformen können zum Sammeln, Speichern und Analysieren von Daten aus einer Vielzahl von Quellen verwendet werden. Datenanalyseplattformen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP verwendet werden. Sie können auch zur Erkennung von Trends und Mustern eingesetzt werden, die Herstellern helfen können, Bereiche mit Verbesserungsbedarf zu identifizieren.

Bei der Auswahl einer digitalen Lösung zur Messung von OEE, OOE und TEEP ist es wichtig, die spezifischen Anforderungen des Fertigungsbetriebs zu berücksichtigen. Diese Systeme helfen auch bei der Berechnung des TEEP anhand der TEEP-Formel und des Auslastungsfaktors, vorausgesetzt, die Eingabedaten sind zuverlässig. Zu den zu berücksichtigenden Faktoren zählen unter anderem die Größe und Komplexität des Betriebs, die Art der zu erfassenden Daten sowie der erforderliche Detaillierungsgrad der Analyse.

Letztendlich lässt sich die richtige Kennzahl am besten anhand der spezifischen Anforderungen des Fertigungsbetriebs auswählen. Durch die Erfassung der richtigen Kennzahlen können Hersteller Bereiche identifizieren, in denen sie die Effizienz ihrer Anlagen und Prozesse verbessern können, während automatisierte Prozesse und Daten aus der Produktionslinie einen besseren Einblick in die Betriebs- und Produktionszeiten ermöglichen.

Nachdem wir nun die verfügbaren digitalen Lösungen kennengelernt haben, wollen wir die wichtigsten Unterschiede und die sich ergänzenden Rollen von TEEP und OEE zusammenfassen.

Zusammenfassung: TEEP vs. OEE – Wann sollte welche Kennzahl verwendet werden?

OEE und TEEP sind wichtige Kennzahlen zur Bewertung der Anlagenleistung in der Fertigung. OEE bewertet die Leistung ausschließlich während der geplanten Produktionszeit und eignet sich daher besonders für kurzfristige Verbesserungen und operative Entscheidungen im Tagesgeschäft. TEEP hingegen misst die Leistung im Verhältnis zur gesamten verfügbaren Zeit rund um die Uhr und eignet sich daher ideal für die strategische Planung und Kapazitätsbewertungen.

Verwenden Sie OEE, wenn Ihr Schwerpunkt auf der Verbesserung der Effizienz während der geplanten Schichten und der Maximierung des Ertrags aus den vorhandenen Ressourcen liegt. Verwenden Sie TEEP, wenn Sie die Gesamtanlastung der Anlagen bewerten, ungenutzte Kapazitäten identifizieren und für zukünftiges Wachstum oder Investitionen planen müssen.

Durch die kombinierte Nutzung von OEE und TEEP erhalten Hersteller einen umfassenden Überblick über ihre Betriebsabläufe – was sowohl sofortige Verbesserungen als auch eine langfristige strategische Planung ermöglicht.