Comienza tu proyecto de transformación digital de la fábrica con el paso que financia el siguiente. En esta página se explica qué significa realmente la transformación digital en la planta de producción, qué beneficios aporta, por qué fracasan la mayoría de los programas y la hoja de ruta de nueve pasos que utilizamos para asegurarnos de que el tuyo no fracase.
Escrito por personas que se dedican a instalar el hardware. Accevo ha llevado a cabo cientos de implementaciones en los sectores de la automoción, la industria aeroespacial, los productos de gran consumo, la industria farmacéutica, la electrónica y la industria pesada; de ahí que esta página sea tan clara a la hora de abordar los modos de fallo.
La transformación digital en el sector manufacturero Es el proceso de sustituir los métodos manuales, basados en papel y aislados de gestión de la producción por sistemas interconectados que registran automáticamente lo que ocurre y permiten aprovechar esa información mientras sigue siendo relevante. Garantiza un flujo continuo de información a lo largo de todo el espectro de la producción: máquinas, operarios, calidad, mantenimiento, planificación y los sistemas empresariales que los supervisan.
Vale la pena ser preciso, porque esta expresión se utiliza para referirse a todo, desde un nuevo sistema ERP hasta una tableta en el almacén. Una fábrica se considera transformada digitalmente cuando se cumplen tres condiciones: los datos de producción se recogen en el punto de origen en lugar de introducirse manualmente, todas las funciones operan a partir de la misma versión de dichos datos y las decisiones que antes esperaban a un informe mensual ahora se toman durante el turno.
Fíjate en lo que es no en esa lista. Ni gemelo digital, ni fábrica autónoma, ni inteligencia artificial. Esos son pasos lógicos para más adelante, pero una planta que aún no puede explicar por qué la línea 3 perdió cuarenta minutos el martes pasado no está preparada para ninguno de ellos, y adquirirlos primero es la forma más segura de malgastar el presupuesto.
Los encuestados afirmaron que la transformación digital que llevaron a cabo fue esencial para su respuesta ante la pandemia.
Los encuestados afirman que la Industria 4.0 les ayudó a mantener sus operaciones en marcha durante la crisis
La transformación digital en el sector de la producción está cobrando impulso. Fuente: estudio de McKinsey basado en 400 empresas manufactureras de todo el mundo.
consideran que la transformación digital es esencial para la respuesta ante las crisis
Según han informado los fabricantes, a los que se les preguntó cómo habían respondido a las recientes perturbaciones en la oferta y la demanda.
afirman que la Industria 4.0 contribuyó a mantener las operaciones en marcha
Fabricantes que ya contaban con capacidades de la Industria 4.0 antes de que comenzara la crisis.
de los directivos coinciden en que la digitalización de las fábricas da sus frutos
Se ha encuestado a los responsables de planta y de operaciones sobre los beneficios de la digitalización de la producción.
Crecimiento de los ingresos de las empresas líderes en tecnología frente a las rezagadas
Crecimiento de los ingresos entre las empresas líderes en intensidad tecnológica en comparación con las rezagadas (HBR).
En la mayoría de las páginas web de los proveedores, incluida la nuestra, se enumeran diez ventajas. Estas se dividen en tres grupos, y conviene saber qué grupo es el que realmente le interesa a tu consejo de administración antes de elaborar el análisis de viabilidad.
Producción y costes
Eficiencia operativa y menos tiempo de inactividad – Las pérdidas se hacen visibles, se clasifican y se atribuyen, de modo que el esfuerzo de mejora se centra donde realmente se pierden minutos.
Mantenimiento predictivo – Los datos sobre el estado y el uso convierten el mantenimiento de una tarea programada según el calendario en una intervención específica, lo que reduce tanto las averías como las intervenciones innecesarias.
Flexibilidad en la producción – Cambios de línea más rápidos y una mejor secuenciación, que es lo que hace que una cartera de pedidos muy variada sea rentable, y no solo posible.
Calidad y control
Mejora de la calidad del producto – Los parámetros se comprueban durante el proceso para verificar que se ajustan a los límites, de modo que cualquier desviación se detecta en la propia estación y no en la inspección final.
Decisiones basadas en datos – una cifra que aceptan tanto el departamento de operaciones como el de calidad y el de finanzas, lo que elimina la mayor parte de las discusiones en la reunión matutina.
Visibilidad y cumplimiento normativo en la cadena de suministro – la trazabilidad, la genealogía y las pruebas de auditoría, que se generan como resultado de la producción y no como un proceso independiente.
Las personas, la energía y la resiliencia
Seguridad en el trabajo y mejores condiciones laborales – menos transcripciones manuales, instrucciones más claras en el panel y menos tiempo dedicado a reconstruir lo que ocurrió.
Menor impacto medioambiental – la energía está relacionada con la producción real, por lo que el consumo por unidad se convierte en algo que se puede gestionar, en lugar de limitarse a comunicarlo.
Resiliencia competitiva – El 94% de los fabricantes encuestados afirma que su capacidad en materia de Industria 4.0 les ayudó a mantener su actividad durante las recientes perturbaciones.
El 89% de los directivos coincide en que la digitalización de la fábrica aporta múltiples beneficios a la producción. La eficiencia operativa y una mejor toma de decisiones fueron los dos factores más citados.
El patrón problemático: la tecnología casi nunca falla. Los programas fracasan porque se plantearon como una implantación tecnológica en lugar de como la eliminación de una pérdida concreta y cuantificable, por lo que no hay ningún momento en el que alguien pueda señalar una cifra y decir que ha funcionado.
La versión que ha tenido éxito es más sencilla y menos emocionante. Una línea, una pérdida, evaluada antes y después, y que luego se amplía una vez que el resultado es innegable. Además, cuenta con un responsable designado dentro de la planta, no solo dentro del departamento de TI.
Por qué fracasan los programas:
Por qué funcionan:
Nueve pasos, en este orden, porque cada uno genera los datos que necesita el siguiente. Las plantas que siguen la secuencia suelen seguir adelante; las que se saltan al paso 5 suelen volver al paso 2 dieciocho meses después, tras haber agotado el presupuesto.
Establecer la red de la fábrica
Red industrial, separación entre la red de máquinas de OT y la red de TI de la fábrica, VPN y entorno de servidores o en la nube. No es nada glamuroso, pero todo lo anterior depende de que esto funcione correctamente.
Conecta las máquinas, empieza por el OEE
Recopilación de datos de las máquinas y cálculo automático del OEE en la línea con cuellos de botella, incluyendo los equipos antiguos. Cualquier máquina del mercado.
Analizar los datos
Árboles de pérdidas, clasificación de Pareto, detección de microinterrupciones y generación de informes: convertir el flujo de datos sin procesar en una lista ordenada y con costes asignados de lo que hay que solucionar primero.
Implementar el MES
Ejecución de pedidos, validación de materiales, trazabilidad y control de calidad durante el proceso en la planta de producción, con envío automático de informes al sistema ERP.
Añadir planificación y mantenimiento
Planificación y programación avanzadas basadas en tiempos de cambio de producción reales y medidos, y gestión del mantenimiento mediante un sistema de gestión de mantenimiento de equipos (CMMS) que se adapta al estado y al uso reales de los equipos.
Deja de usar papel y mide el consumo energético
Documentación digital e instrucciones de trabajo en toda la planta y, por último, el consumo energético correlacionado con la producción real.
Casi siempre es el que mide. Es el más barato, el que ofrece resultados más rápidamente y, sin él, todos los demás módulos de la hoja de ruta se basan en conjeturas. Las tres preguntas que figuran a continuación suelen zanjar el debate en una sola reunión.
Si la respuesta sincera es “más o menos, según el informe de turno”, empieza por la conectividad de las máquinas y el OEE. Encontrarás pérdidas en las dos primeras semanas que nadie sabía que existían —normalmente, microparadas y tiempo de cambio de producción— y cuya eliminación no cuesta nada, salvo un poco de atención.
Si la trazabilidad, los registros de lotes o las auditorías de clientes suponen una presión, empieza por el MES y la documentación sin papel. En las plantas sujetas a normativa, este suele ser el paso que, por sí solo, ya amortiza el programa.
Si las líneas funcionan bien, pero el plan de producción nunca se ajusta a la realidad, APS es el punto de partida adecuado; sin embargo, requiere tiempos de cambio y de ciclo reales y medidos, lo que significa que, en cualquier caso, primero hay que pasar por el paso 2.
Todas ellas, pero no en la misma medida ni en el mismo orden. Lo que varía es qué pérdida prevalece y qué es lo que estás obligado a demostrar después.
Rapidez y cumplimiento normativo en diferentes proporciones. El sector de los productos de gran consumo (FMCG) se basa en la OEE, las microparadas y los cambios de producción; el sector farmacéutico, en sistemas validados, registros de lotes y la revisión por excepción.
La trazabilidad y el control de la configuración son requisitos contractuales, no opcionales. El sector de la automoción se rige por la norma IATF 16949 y la disciplina del tiempo de takt; el sector aeroespacial, por la norma AS9100, el control de revisiones y una vida útil del producto de treinta años.
Gran variedad de productos, ciclos largos y activos costosos, en los que la fiabilidad de los equipos y los parámetros del proceso son más importantes que la velocidad pura de la línea de producción. Véase «fabricación discreta».
Todos y cada uno de estos problemas son reales, y todos ellos se pueden gestionar si se identifican desde el principio, en lugar de descubrirse en el cuarto mes. Los cuatro que se enumeran a continuación son los responsables de la mayoría de los programas estancados que se nos pide que rescatemos.
Responde centrándote en un ámbito reducido. Una línea, un módulo, un resultado cuantificable en un trimestre… y luego deja que las cifras hablen por sí solas a la hora de pasar a la siguiente fase, en lugar de basarte en un estudio de viabilidad construido sobre suposiciones.
El sistema debe aliviar la carga de trabajo de los operarios, no aumentarla. Cuando lo hace, se generaliza su uso. Cuando no lo hace, los datos dejan de ser precisos sin que nadie se dé cuenta, y es precisamente un Centro de Excelencia dentro de la planta lo que evita que eso ocurra.
El factor que más suele acabar con un proyecto, y el más fácil de evitar. Realiza la evaluación de automatización a partir de la lista real de PLC antes de firmar los contratos, no después. Las máquinas antiguas se pueden conectar; las que no se han evaluado resultan caras.
Redes de OT e IT separadas, acceso autenticado y cifrado, y un proveedor que pueda acreditar su certificación. Accevo cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO/IEC 27001 e ISO 22301.
Una primera implementación en una línea suele durar entre 2 y 8 semanas; una implantación en grupo basada en una solución modelo contrastada se prolonga unos dos meses por fábrica. La mayor parte del riesgo de retrasos se concentra en la fase previa al software, en los tres aspectos que se indican a continuación; por lo tanto, si se resuelven con antelación, el resto se puede programar.
Red industrial, segregación OT/IT, VPN y el entorno de servidor o en la nube. En la nube, en las propias instalaciones o híbrido – se decide antes del inicio del partido, no durante el mismo.
El documento más valioso de todo el proyecto. Determina el método de conexión de cada activo y hace que la evaluación de la automatización pase de la fase de detección a la de planificación.
Responsable de proyectos de automatización, producción, tecnología y calidad, además de logística. Un equipo de proyecto compuesto exclusivamente por personal de TI es el indicador más fiable de que un programa se va a estancar.
Tres razones por las que la lista de candidatos preseleccionados suele reducirse a quién se encarga del trabajo de automatización, y no a quién tiene el mejor panel de control.
Lideramos la conectividad de máquinas, a cargo de nuestros propios ingenieros de automatización, incluyendo el hardware, el cableado y las pasarelas. Sin integradores subcontratados, sin máquinas que se excluyan silenciosamente del alcance del proyecto, con un único responsable desde el PLC hasta el panel de control.
Se trata de un proveedor de software independiente, por lo que la recomendación no está condicionada por el catálogo de un fabricante de hardware. La configuración, y no el código a medida, abarca la mayor parte de lo que otros proveedores incluyen en sus presupuestos de desarrollo.
Una primera línea en funcionamiento tras varias semanas, una implantación por fases en cada fábrica a un ritmo de aproximadamente dos meses por planta con una solución modelo, y una plataforma integrada que lo sustenta todo —parte del Grupo Dürr, con cientos de implantaciones a sus espaldas—.
Preséntanos la propuesta concreta: una línea de producción, sus pérdidas, tu flujo de documentación, tu lista de PLC y los sistemas que ya tienes en funcionamiento. En 60 minutos te mostraremos un sistema similar del sector al tuyo, simularemos tu proceso en directo y te facilitaremos un presupuesto.
Si prefieres conocer primero el panorama del software, nuestro Software de la Industria 4.0 La página recoge las categorías, y la páginas sobre el sector analizar qué cambios se producen en cada sector.
La transformación digital en el sector manufacturero es el proceso de sustituir los métodos manuales, basados en papel y desconectados de gestión de la producción por sistemas conectados que recogen datos automáticamente en el punto de origen. Una planta se transforma cuando los datos de producción se recogen en lugar de introducirse manualmente, todas las funciones operan a partir de la misma versión de dichos datos y las decisiones se toman durante el turno, en lugar de esperar a un informe mensual.
Mayor eficiencia operativa y menos tiempo de inactividad, menores costes gracias al mantenimiento predictivo, una calidad del producto mejor y más constante, decisiones basadas en datos, mayor flexibilidad en la producción, visibilidad de la cadena de suministro, menor consumo energético por unidad, mayor seguridad y las pruebas de cumplimiento normativo que se generan como resultado de la producción.
Rara vez se debe a motivos técnicos. Estos proyectos fracasan cuando se definen los alcances del programa a partir de una lista de tecnologías en lugar de una pérdida cuantificada; cuando se intenta abordar toda la planta en una sola fase, por lo que no hay nada demostrable antes de la revisión del presupuesto; cuando, a mitad del proyecto, resulta que las máquinas heredadas no han sido evaluadas; y cuando el proyecto es responsabilidad del departamento de TI sin que haya un patrocinador de producción.
Con la red de fábrica, la conectividad de las máquinas y el OEE en una línea con cuello de botella. Es la medida más económica, ofrece resultados más rápidamente y genera los datos que necesitan los módulos de planificación, mantenimiento, calidad y energía. Saltarse este paso es el error más común y costoso.
Una primera implementación en una línea suele durar entre 2 y 8 semanas, dependiendo de la complejidad y el alcance de la integración. La conectividad de las máquinas y los paneles de control en tiempo real pueden estar operativos en cuestión de días si se utilizan protocolos estándar de PLC. Una implantación a nivel de grupo basada en una solución modelo ya establecida lleva aproximadamente dos meses por fábrica.
La Industria 4.0 describe el cambio tecnológico: máquinas conectadas, datos en tiempo real y sistemas que actúan en función de ellos. La transformación digital es el programa organizativo que te lleva hasta allí: la hoja de ruta, la secuencia, la gestión del cambio y el análisis de viabilidad. Una es el destino, la otra es el camino.
No. Se pueden conectar máquinas de cualquier antigüedad: mediante protocolos modernos cuando estos existan, y mediante convertidores, pasarelas o módulos de E/S cuando no los haya. El sistema ERP se mantiene y se integra de forma bidireccional con SAP, Microsoft, Infor, Oracle y otros.
Sector de la automoción, aeroespacial y de defensa, electrónica y semiconductores, bienes de consumo de rápida rotación (FMCG), incluidos alimentos y bebidas, sector farmacéutico y biotecnológico, e industria pesada. Las ventajas son universales; lo que varía según el sector es el orden de la hoja de ruta.
Establece un punto de referencia una línea antes de cambiar nada, elimina una pérdida cuantificada y compara sobre la misma base. La mayoría de las instalaciones detectan suficientes pérdidas ocultas —normalmente microparadas y tiempos de cambio— durante las dos primeras semanas como para justificar la siguiente fase sin necesidad de ninguna inversión de capital.
Sebastian Perz, Experto en software industrial
En el mundo actual, muchas empresas se debaten entre seguir con una infraestructura local o pasarse a un modelo híbrido. Esta última opción suele ser más complicada, pero casi siempre merece la pena el esfuerzo. En este artículo, analizaremos por qué el avance en este ámbito es limitado y qué podemos hacer desde Accevo para
Los fabricantes del sector de la automoción se enfrentan actualmente a un gran reto: mantener la competitividad y, al mismo tiempo, mitigar el impacto medioambiental de los procesos de producción, lo que les obliga a utilizar soluciones tecnológicas modernas y avanzadas. En la era de la Industria 4.0, ¿cómo se pueden mantener una producción sostenible y unos altos estándares de calidad? Los principales retos en
Cuando la IA deja de asesorar y empieza a actuar: la IA «agente» en el sector manufacturero es un software que planifica y ejecuta tareas de varios pasos en los sistemas de la fábrica. Detecta un problema, decide qué hacer y toma medidas, siempre que un humano establezca los límites. Su implantación se encuentra en una fase inicial, pero se está acelerando: en un estudio de «Manufacturing Leadership» de 2025
Atención: Indica tu Correo electrónico de trabajo, los correos electrónicos procedentes de dominios populares como (Gmail, Yahoo, etc.) se filtrarán automáticamente y no recibirán el «Plan de proyecto de ejemplo».
Al facilitar su dirección de correo electrónico y hacer clic en el botón "Descargar un catálogo", acepta recibir nuestro boletín.
