Maggiore efficienza operativa e minori tempi di fermo, costi ridotti grazie alla manutenzione predittiva, qualità dei prodotti migliore e più costante, decisioni basate sui dati, maggiore flessibilità produttiva, visibilità sulla catena di approvvigionamento, minor consumo energetico per unità, maggiore sicurezza e la documentazione di conformità generata come risultato indiretto della produzione.

Raramente per motivi tecnici. I progetti falliscono quando la portata del programma viene definita sulla base di un elenco di tecnologie anziché di una perdita quantificata, quando si cerca di realizzare l’intero impianto in un’unica fase, cosicché nulla è dimostrabile prima della revisione del budget, quando a metà progetto si scopre che le macchine esistenti non sono state valutate e quando il progetto è gestito dal reparto IT senza uno sponsor dal lato della produzione.

Con la rete di stabilimento, quindi la connettività delle macchine e l’OEE su una linea che rappresenta un collo di bottiglia. È la fase meno costosa, fornisce risultati più rapidamente e produce i dati necessari ai moduli di pianificazione, manutenzione, qualità ed energia. Trascurarla è l’errore più comune e costoso.

Una prima implementazione su una linea richiede in genere da 2 a 8 settimane, a seconda della complessità e dell’ambito di integrazione. La connettività delle macchine e i dashboard in tempo reale possono essere operativi nel giro di pochi giorni utilizzando protocolli PLC standard. L’implementazione su più linee di una soluzione basata su un modello consolidato richiede circa due mesi per ogni stabilimento.

L’Industria 4.0 descrive la trasformazione tecnologica: macchine interconnesse, dati in tempo reale, sistemi in grado di agire sulla base di tali dati. La trasformazione digitale è il programma organizzativo che consente di raggiungere tale obiettivo: la tabella di marcia, la sequenza delle azioni, la gestione del cambiamento e l’analisi di fattibilità. L’una è la destinazione, l’altra è il percorso.

No. È possibile collegare macchine di qualsiasi età: tramite protocolli moderni, ove disponibili, e tramite convertitori, gateway o moduli I/O, ove non lo siano. Il sistema ERP rimane in funzione e si integra in modo bidirezionale con SAP, Microsoft, Infor, Oracle e altri.

Settore automobilistico, aerospaziale e della difesa, elettronica e semiconduttori, beni di largo consumo (FMCG), compresi alimenti e bevande, settore farmaceutico e biotecnologico, e industria pesante. Il vantaggio è universale; ciò che varia a seconda del settore è l’ordine della roadmap.

Prima di apportare qualsiasi modifica, stabilisci un valore di riferimento, elimina una perdita quantificata e confronta i dati sulla stessa base. La maggior parte dei siti individua, già nelle prime due settimane, perdite nascoste sufficienti – solitamente microinterruzioni e tempi di commutazione – da giustificare la fase successiva senza alcun investimento di capitale.