Vestacy w Tatabánya (dawniej Reckitt w Tatabánya) podjęła ważny krok w kierunku cyfrowej transformacji, wprowadzając system MES Accevo w swoim środowisku produkcyjnym. Zmiana przyniosła strukturę, widoczność i wymierny wzrost wydajności w krótkim czasie. W tym wywiadzie, Laszlo Sipos “Sipi”, lider cyfryzacji, dzieli się historią stojącą za projektem i wpływem, jaki wywarł on na codzienne operacje.
Tło projektu
P: Co skłoniło cię do rozpoczęcia tej inicjatywy? Jaki problem próbowałeś rozwiązać?
A: “Nie mieliśmy żadnego rozwiązania. Wszystkie dane były zbierane ręcznie” - powiedział Sipi. Zespół polegał na operatorach i przełożonych zapisujących zdarzenia, zatrzymania i informacje o wydajności, co utrudniało sprawdzenie, co dzieje się w czasie rzeczywistym. “Nie mieliśmy informacji o czasie marnowanym na hali produkcyjnej lub linii produkcyjnej. Kiedy policzyliśmy wszystko razem, okazało się, że traciliśmy 200-300 minut dziennie. Bez dokładnych danych nie mogliśmy analizować naszych procesów ani zrozumieć, skąd biorą się problemy”.”
Brak widoczności stworzył lukę między rzeczywistą wydajnością linii a założeniami stosowanymi w planowaniu i doskonaleniu. “Musieliśmy znać rzeczywistą sytuację na linii i wiedzieć, jaki jest nasz wskaźnik OEE. Tylko wtedy mogliśmy podejmować właściwe decyzje”.”
Cele i oczekiwania
P: Jakie oczekiwania miałeś na początku?
A: “Chcieliśmy zwiększyć wskaźnik OEE, zmniejszyć ilość odpadów i uniknąć ludzkich błędów podczas procesu produkcyjnego”. Sipi opisał, że problemy te nie były odosobnionymi zdarzeniami, ale powtarzającymi się wzorcami, często spowodowanymi brakiem kontroli systemu. “Jeśli ludzie pobierali niewłaściwe materiały z magazynu, tylko operator mógł zatrzymać i rozpoznać usterkę. Nie było skanera BOM, nie było walidacji, nie było kontroli nad zarządzaniem materiałami na hali produkcyjnej. Bez tych zabezpieczeń każda zmiana była narażona na błędy, które mogły zatrzymać linię lub zagrozić produkcji”.”
Oczekiwano, że projekt MES zapewni spójność, standardy i zautomatyzowaną weryfikację, dzięki czemu zespół będzie mógł skupić się na poprawie wydajności zamiast na gaszeniu pożarów.
Dlaczego Accevo?
P: Co zmotywowało Cię do wybrania Accevo jako partnera?
A: “Zespół Accevo jest fantastyczny. Mają duże doświadczenie, a komunikacja była wyjątkowo dobra” - powiedział Sipi. Decyzja nie była oparta wyłącznie na funkcjach oprogramowania. Równie ważny był sposób, w jaki zespół Accevo podchodził do dyskusji, zadawał pytania i dostosowywał rozwiązanie. “Czułem, że stworzyliśmy prawdziwą więź z wzajemnym zrozumieniem tego, co chcieliśmy osiągnąć. To nie była typowa konfiguracja sprzedawca-klient - to było jak partnerstwo”.”
Poczucie współodpowiedzialności pomogło szybko posunąć projekt do przodu i zapewniło zgodność obu zespołów.
Nie wyobrażam sobie już pracy bez tego systemu.
Doświadczenie we wdrażaniu
P: Czy coś wyróżniało się podczas wdrażania?
A: “Najbardziej wyróżniała się współpraca” - zauważył. “Zespół rozumiał nasze wyzwania od pierwszego dnia. Proces przebiegał sprawnie i był zgodny z naszymi celami”. Zaimponowała mu również szybkość komunikacji i chęć wyjaśnienia nawet drobnych szczegółów, zanim stały się one problemami. Wspólne warsztaty, okresy testowania i codzienne rozmowy wzmocniły poczucie, że oba zespoły budują coś razem, a nie tylko instalują oprogramowanie.
Mierzalne wyniki
P: Jakie usprawnienia zaobserwowałeś od czasu wprowadzenia systemu MES?
A: “Przekroczyliśmy nasze cele” - powiedział Sipi. Przejście z procesów ręcznych na zautomatyzowane gromadzenie danych przyniosło natychmiastowy efekt. “Nasz ogólny cel OEE wynosił +2%, a wynik podwoił się i obejmuje również wskaźnik TPM. Ilość odpadów znacznie spadła”. Operatorzy mogli polegać na walidacji systemu, zmniejszając liczbę błędów związanych z materiałami i konfiguracjami. “Walidacja BOM stała się łatwiejsza, a operatorzy nie popełniają błędów tam, gdzie system został wdrożony. Mamy teraz pełną widoczność hali produkcyjnej”.”
Dostępność danych w czasie rzeczywistym zmieniła również sposób podejmowania decyzji. Nadzorcy mogą teraz rozwiązywać problemy w momencie ich pojawienia się, a nie po fakcie.
Wpływ na codzienną pracę
P: Jak nowy system wpłynął na codzienną rutynę operatorów, inżynierów i menedżerów?
A: Według Sipi różnica jest widoczna od pierwszych minut każdej zmiany. “Operatorzy zarządzają wszystkim w jednym systemie zamiast w wielu. UX jest znacznie lepszy, co upraszcza ich pracę”. Zmniejszenie liczby narzędzi wyeliminowało zamieszanie i powtarzające się wprowadzanie danych.
Kolejnym efektem była zmiana sposobu, w jaki odbywają się codzienne spotkania. “Wszystkie jednostki prowadzą teraz spotkania z wykorzystaniem danych MES. Pomaga nam to zrozumieć, co dzieje się na hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym”. Zespoły inżynieryjne mają lepszy wgląd w przyczyny przestojów, podczas gdy menedżerowie mogą śledzić trendy i planować ulepszenia w oparciu o fakty.
Dodał: “Wcześniej musieliśmy zbierać dane ręcznie i skupialiśmy się na gromadzeniu informacji. Teraz możemy skupić się na przyczynach źródłowych i znaczących usprawnieniach. Możemy łatwo generować raporty i omawiać rzeczywiste zmiany. To zmieniło nasz sposób myślenia”.”
Co dalej
P: Jakie są kolejne kroki w planie cyfryzacji?
A: “Chcielibyśmy wdrożyć EMS, matrycę zarządzania umiejętnościami i CMMS, aby jeszcze bardziej zwiększyć naszą wydajność”. Oczekuje się, że systemy te rozszerzą ekosystem wokół MES, umożliwiając zakładowi zarządzanie efektywnością energetyczną, umiejętnościami pracowników i procesami konserwacji w ujednoliconym środowisku cyfrowym.
MES to nasza przyszłość i szansa na osiągnięcie zamierzonych celów i oczekiwań.
