Vestacia en Tatabánya (antigua Reckitt en Tatabánya) ha dado un gran paso hacia la transformación digital al introducir el MES de Accevo en todo su entorno de producción. El cambio aportó estructura, visibilidad y ganancias de rendimiento cuantificables en poco tiempo. En esta entrevista, Laszlo Sipos “Sipi”, Líder de Digitalización, comparte la historia del proyecto y el impacto que ha tenido en las operaciones diarias.
Antecedentes del proyecto
P: ¿Qué le llevó a poner en marcha esta iniciativa? ¿Qué problema intentaba resolver?
A: “No teníamos ninguna solución. Todos los datos se recogían manualmente”, explica Sipi. El equipo dependía de que los operarios y supervisores anotaran los sucesos, las paradas y la información sobre el rendimiento, lo que dificultaba ver lo que ocurría en tiempo real. “No teníamos información sobre el tiempo perdido en el taller o en la línea de producción. Si lo contábamos todo, perdíamos entre 200 y 300 minutos al día. Sin datos precisos no podíamos analizar nuestros procesos ni entender de dónde venían los problemas”.”
La falta de visibilidad creaba una brecha entre el rendimiento real de las líneas y las hipótesis utilizadas en la planificación y la mejora. “Necesitábamos conocer la situación real de la línea y cuál era realmente nuestra OEE. Sólo entonces podríamos tomar las decisiones correctas”.”
Objetivos y expectativas
P: ¿Qué expectativas se fijó al principio?
A: “Queríamos aumentar la OEE, reducir los residuos y evitar errores humanos durante el proceso de producción”. Sipi describió que estos problemas no eran hechos aislados, sino patrones repetitivos, a menudo causados por la ausencia de comprobaciones del sistema. “Si se cogían materiales equivocados del almacén, sólo el operario podía parar y reconocer el fallo. No había escáner de listas de materiales, ni validación, ni control de la gestión de materiales en el taller. Sin estas salvaguardas, cada turno corría el riesgo de cometer errores que podían parar la línea o comprometer la producción.”
Se esperaba que el proyecto MES aportara coherencia, normas y verificación automatizada para que el equipo pudiera centrarse en mejorar el rendimiento en lugar de apagar incendios.
¿Por qué Accevo?
P: ¿Qué le motivó a elegir a Accevo como socio?
A: “El equipo de Accevo es fantástico. Tienen mucha experiencia y la comunicación ha sido excepcionalmente buena”, afirma Sipi. La decisión no se basó únicamente en las características del software. La forma en que el equipo de Accevo abordó las discusiones, hizo preguntas y adaptó la solución fue igualmente importante. “Sentí que habíamos creado un vínculo real con un entendimiento mutuo de lo que queríamos conseguir. No era la típica relación entre proveedor y cliente, sino una relación de colaboración”.”
Este sentimiento de propiedad compartida ayudó a que el proyecto avanzara rápidamente y mantuvo a ambos equipos alineados.
Ya no puedo imaginarme el trabajo sin este sistema.
Experiencia de aplicación
P: ¿Se ha destacado algo durante la aplicación?
A: “Lo que más destacó fue la colaboración”, señaló. “El equipo entendió nuestros retos desde el primer día. El proceso fue fluido y se alineó con nuestros objetivos”. Lo que también le impresionó fue la rapidez de la comunicación y la voluntad de aclarar incluso los pequeños detalles antes de que se convirtieran en problemas. Los talleres conjuntos, los periodos de prueba y las conversaciones diarias reforzaron la sensación de que ambos equipos estaban construyendo algo juntos, no simplemente instalando software.
Resultados mensurables
P: ¿Qué mejoras ha observado desde la introducción de MES?
A: “Superamos nuestros objetivos”, afirma Sipi. El cambio de los procesos manuales a la recogida automatizada de datos tuvo un efecto inmediato. “Nuestro objetivo general de OEE era de +2%, y el resultado se ha duplicado, además de incluir la métrica TPM. Los residuos se redujeron en gran medida”. Los operarios pudieron confiar en la validación del sistema, lo que redujo los errores relacionados con los materiales y las configuraciones. “La validación de la lista de materiales se hizo más fácil y los operarios no cometen errores donde se implantó el sistema. Ahora tenemos una visibilidad total del taller”.”
La disponibilidad de datos en tiempo real también ha cambiado la forma de tomar decisiones. Ahora los supervisores pueden abordar los problemas en el momento en que aparecen, en lugar de hacerlo a posteriori.
Impacto en el trabajo diario
P: ¿Cómo ha influido el nuevo sistema en las rutinas diarias de operarios, ingenieros y directivos?
A: Según Sipi, la diferencia es visible desde los primeros minutos de cada turno. “Los operarios gestionan todo en un solo sistema en lugar de en varios. La UX es mucho mejor, lo que simplifica su trabajo”. La reducción del número de herramientas eliminó la confusión y la introducción repetitiva de datos.
Otro efecto fue el cambio en la forma de celebrar las reuniones diarias. “Ahora todas las unidades celebran reuniones utilizando los datos del MES. Nos ayuda a entender lo que ocurre en el taller en tiempo real”. Los equipos de ingeniería tienen una visión más clara de las causas de las paradas, mientras que los directivos pueden seguir las tendencias y planificar mejoras basadas en hechos.
Y añade: “Antes teníamos que recoger los datos manualmente y nos centrábamos en recopilar información. Ahora podemos centrarnos en las causas profundas y en mejoras significativas. Podemos generar informes fácilmente y debatir cambios reales. Ha transformado nuestra mentalidad”.”
Próximos pasos
P: ¿Cuáles son los próximos pasos de su plan de digitalización?
A: “Nos gustaría implantar EMS, una matriz de gestión de habilidades y CMMS para aumentar aún más nuestro rendimiento”. Se espera que estos sistemas amplíen el ecosistema en torno a MES, permitiendo al centro gestionar la eficiencia energética, las habilidades de la mano de obra y los procesos de mantenimiento en un entorno digital unificado.
MES es nuestro futuro y nuestra oportunidad de alcanzar nuestros objetivos y expectativas.
