Das Vestatium in Tatabánya (ehemals Reckitt in Tatabánya) hat mit der Einführung des MES von Accevo in seiner gesamten Produktionsumgebung einen großen Schritt in Richtung digitale Transformation gemacht. Die Umstellung brachte innerhalb kürzester Zeit Struktur, Transparenz und messbare Leistungssteigerungen. In diesem Interview, Laszlo Sipos “Sipi”, Leiter Digitalisierung, berichtet über die Geschichte hinter dem Projekt und die Auswirkungen auf den täglichen Betrieb.
Projekt-Hintergrund
F: Was hat Sie dazu bewogen, diese Initiative zu starten? Welches Problem wollten Sie lösen?
A: “Wir hatten keine Lösung. Alle Daten wurden manuell erfasst”, sagte Sipi. Das Team verließ sich darauf, dass Bediener und Vorgesetzte Ereignisse, Stopps und Leistungsinformationen aufschrieben, was es schwierig machte, zu sehen, was in Echtzeit passierte. “Wir hatten keine Informationen über die Zeit, die in der Werkstatt oder an der Produktionslinie verschwendet wurde. Wenn wir alles zusammenzählten, verloren wir 200-300 Minuten pro Tag. Ohne genaue Daten konnten wir unsere Prozesse nicht analysieren oder verstehen, woher die Probleme kamen.”
Der Mangel an Transparenz führte zu einer Kluft zwischen der tatsächlichen Leistung der Anlagen und den Annahmen, die bei der Planung und Verbesserung zugrunde gelegt wurden. “Wir mussten die tatsächliche Situation an der Linie kennen und wissen, wie hoch unsere OEE wirklich ist. Nur so konnten wir die richtigen Entscheidungen treffen.”
Ziele und Erwartungen
F: Mit welchen Erwartungen sind Sie an den Start gegangen?
A: “Wir wollten die OEE erhöhen, die Verschwendung reduzieren und menschliche Fehler während des Produktionsprozesses vermeiden.” Sipi beschrieb, dass es sich bei diesen Problemen nicht um Einzelereignisse, sondern um sich wiederholende Muster handelte, die oft durch fehlende Systemkontrollen verursacht wurden. “Wenn jemand das falsche Material aus dem Lager holte, konnte nur der Bediener den Fehler erkennen und stoppen. Es gab keinen Stücklistenscanner, keine Validierung und keine Kontrolle über die Materialverwaltung in der Fertigung. Ohne diese Sicherheitsvorkehrungen bestand in jeder Schicht das Risiko von Fehlern, die das Band anhalten oder die Produktion beeinträchtigen konnten.”
Das MES-Projekt sollte für Konsistenz, Standards und automatische Überprüfung sorgen, so dass sich das Team auf die Verbesserung der Leistung statt auf die Brandbekämpfung konzentrieren konnte.
Warum Accevo?
F: Was hat Sie dazu bewogen, Accevo als Ihren Partner zu wählen?
A: “Das Team von Accevo ist fantastisch. Sie haben viel Erfahrung und die Kommunikation war außergewöhnlich gut”, sagte Sipi. Die Entscheidung beruhte nicht nur auf den Softwarefunktionen. Ebenso wichtig war die Art und Weise, wie das Accevo-Team an Diskussionen heranging, Fragen stellte und die Lösung anpasste. “Ich hatte das Gefühl, dass wir eine echte Bindung mit gegenseitigem Verständnis für das, was wir erreichen wollten, aufgebaut haben. Es war kein typisches Anbieter-Kunden-Verhältnis - es fühlte sich wie eine Partnerschaft an.”
Dieses Gefühl der gemeinsamen Verantwortung trug dazu bei, dass das Projekt schnell vorankam und beide Teams aufeinander abgestimmt blieben.
Ich kann mir eine Arbeit ohne dieses System nicht mehr vorstellen.
Erfahrung mit der Umsetzung
F: Ist Ihnen bei der Umsetzung etwas aufgefallen?
A: “Die Zusammenarbeit hat uns am meisten beeindruckt”, sagt er. “Das Team verstand unsere Herausforderungen vom ersten Tag an. Der Prozess verlief reibungslos und war auf unsere Ziele abgestimmt.” Beeindruckt hat ihn auch die Geschwindigkeit der Kommunikation und die Bereitschaft, selbst kleine Details zu klären, bevor sie zu Problemen werden. Die gemeinsamen Workshops, Testphasen und täglichen Gespräche verstärkten das Gefühl, dass beide Teams gemeinsam etwas aufbauen und nicht einfach nur eine Software installieren.
Messbare Ergebnisse
F: Welche Verbesserungen haben Sie seit der Einführung von MES beobachtet?
A: “Wir haben unsere Ziele übererfüllt”, sagte Sipi. Die Umstellung von manuellen Prozessen auf automatisierte Datenerfassung hatte eine unmittelbare Wirkung. “Unser allgemeines OEE-Ziel war +2%, und das Ergebnis hat sich verdoppelt, und es schließt auch die TPM-Kennzahl mit ein. Die Verschwendung ging deutlich zurück.” Die Bediener konnten sich auf die Systemvalidierung verlassen, wodurch Fehler im Zusammenhang mit Materialien und Einstellungen reduziert wurden. “Die Stücklistenvalidierung ist einfacher geworden, und die Bediener machen dort, wo das System eingeführt wurde, keine Fehler mehr. Wir haben jetzt einen vollständigen Überblick über den Fertigungsbereich.”
Die Verfügbarkeit von Echtzeitdaten hat auch die Art und Weise, wie Entscheidungen getroffen werden, verändert. Die Aufsichtsbehörden können jetzt Probleme in dem Moment angehen, in dem sie auftreten, und nicht erst im Nachhinein.
Auswirkungen auf die tägliche Arbeit
F: Wie hat sich das neue System auf die tägliche Routine der Bediener, Ingenieure und Manager ausgewirkt?
A: Laut Sipi ist der Unterschied schon in den ersten Minuten jeder Schicht sichtbar. “Die Bediener verwalten alles in einem System statt in mehreren Systemen. Die UX ist viel besser, was ihre Arbeit vereinfacht.” Durch die Verringerung der Anzahl von Tools wurden Verwirrung und sich wiederholende Dateneingaben vermieden.
Eine weitere Auswirkung war die Änderung der Art und Weise, wie die täglichen Besprechungen abgehalten werden. “Alle Abteilungen führen jetzt Besprechungen anhand von MES-Daten durch. Das hilft uns zu verstehen, was in der Werkstatt in Echtzeit passiert.” Die Ingenieurteams haben einen besseren Einblick in die Ursachen von Stillständen, während die Manager Trends verfolgen und Verbesserungen auf der Grundlage von Fakten planen können.
Er fügte hinzu: “Früher mussten wir Daten manuell erfassen und uns auf das Sammeln von Informationen konzentrieren. Jetzt können wir uns auf die eigentlichen Ursachen und sinnvolle Verbesserungen konzentrieren. Wir können problemlos Berichte erstellen und echte Veränderungen diskutieren. Das hat unsere Denkweise verändert.”
Was kommt als Nächstes?
F: Was sind die nächsten Schritte in Ihrer Digitalisierungs-Roadmap?
A: “Wir möchten EMS, eine Kompetenzmanagement-Matrix und CMMS einführen, um unsere Leistung weiter zu steigern. Diese Systeme sollen das MES-Ökosystem erweitern und es dem Standort ermöglichen, die Energieeffizienz, die Qualifikation der Mitarbeiter und die Wartungsprozesse in einer einheitlichen digitalen Umgebung zu verwalten.
MES ist unsere Zukunft und unsere Chance, die angestrebten Ziele und Erwartungen zu erreichen.
