Controlar las operaciones de corrección en la fabricación, desde la detección de defectos hasta la resolución verificada
El software de gestión de reelaboraciones de Accevo ofrece a los equipos de producción y calidad un proceso único y controlado para el material no conforme. Permite registrar el defecto, crear una nota de no conformidad (NCR), derivar el artículo a la operación de reelaboración adecuada, guiar la ejecución y verificar el resultado antes de su liberación. Cada paso permanece vinculado al producto, al pedido, al motivo del defecto, al tiempo y al coste.
Convierte cada incumplimiento en un proceso de corrección controlado
Sustituye las notas informales y las hojas de cálculo inconexas por un flujo de trabajo trazable. Accevo integra el seguimiento de defectos, las modificaciones en la producción y la verificación de la calidad, de modo que cada equipo sepa cuál es el siguiente paso.
Anota el defecto
Registra el artículo o lote afectado, el tipo de defecto, la cantidad, la operación de origen y los detalles de la NCR en el momento de la detección.
Distribuir el trabajo
Elige la tecnología de reparación homologada para el defecto notificado y envía el material a la estación de trabajo adecuada o a un pedido especial.
Comprobar y cerrar
Confirma las comprobaciones necesarias, anota el resultado y da el visto bueno, repite el proceso o descarta el artículo según la ruta de decisión configurada.
Principales ventajas del seguimiento de las repeticiones en la fabricación
Menores pérdidas por desechos y reelaboración
Recupere los productos que cumplan los requisitos mediante procesos de reelaboración aprobados y identifique en qué puntos los defectos recurrentes generan costes evitables.
Ejecución coherente
Guía a los operadores a través de las mismas instrucciones y pasos de validación para cada defecto y variante de producto.
Trazabilidad completa
Mantén en un único historial el NCR, el motivo del defecto, la orden de reelaboración, las acciones del operario, los resultados de la inspección y la disposición final.
Un flujo de trabajo de revisión claro, desde la detección hasta el cierre
Facilita a los equipos de producción y calidad la siguiente acción, el responsable y el estado de cada artículo no conforme.
01
Detectar y registrar
Notifica la no conformidad, identifica el material o producto y registra el motivo del defecto, la cantidad y el contexto de producción.
02
Resumen y recorrido
Decide si hay que volver a procesar, retener o desechar. Asigna el flujo de reelaboración aprobado, la estación de trabajo, el responsable y la fecha límite.
03
Llevar a cabo la revisión
Empieza por escanear la etiqueta de reelaboración o por abrir una orden de reelaboración especial. Indica al operario los procedimientos técnicos que debe seguir.
04
Comprobar y cerrar
Registra los resultados de la inspección y la resolución final. Cierra el NCR solo después de que el artículo haya superado la verificación de calidad requerida.
Realiza un seguimiento del coste de la calidad que conlleva cada reelaboración
Relaciona el tiempo dedicado a las repeticiones, la cantidad y el destino de los productos con el contexto de producción original. Los equipos pueden ver cuánta capacidad consumen los defectos, dónde se producen los desechos y qué problemas requieren medidas correctivas con mayor urgencia.
Tiempo y mano de obra
Mide el tiempo de espera, el tiempo de ejecución y la mano de obra dedicada a cada orden de reelaboración, defecto o área de producción.
Cantidad y destino
Compara las cantidades detectadas, recuperadas y desechadas para comprender la pérdida de rendimiento y el coste que supone la mala calidad.
Repercusiones en la producción
Incluir la producción derivada de las repeticiones en los informes de rendimiento, de modo que las cifras de OEE y de producción reflejen la carga real de la fábrica.
Detecta los defectos recurrentes mediante el análisis de las causas raíz
Agrupa los registros de reelaboración por motivo del defecto, producto, máquina, operación o periodo de tiempo para detectar patrones. Utiliza los datos como punto de partida para el análisis de los «5 porqués» o el diagrama de Ishikawa, y relaciona los problemas recurrentes con medidas correctivas y preventivas.
El registro de auditoría resultante respalda los procesos de gestión de la calidad aplicados conforme a las normas ISO 9001 e IATF 16949, sin separar la investigación de los datos de la planta de producción.
- Análisis de Pareto de defectos y análisis de problemas recurrentes
- 5. Flujos de trabajo «5-Por qué» y de Ishikawa para la causa raíz
- NCR, medidas correctivas e historial de verificaciones
- Filtra por producto, línea, máquina, operación y defecto
- Pruebas que avalan la mejora continua y las revisiones de calidad
Gestión de las repeticiones relacionadas con la calidad y la producción
Utiliza un módulo para el seguimiento de defectos, la ejecución controlada y el contexto entre sistemas.
NCR y el seguimiento de defectos
Etiquetas y órdenes de reelaboración
Instrucciones controladas
Verificación de la calidad
Integración entre el sistema de gestión de la calidad (QMS) y el sistema de ejecución de la fabricación (MES)
Flujos de trabajo adaptados a las necesidades del sector
Informes de reelaboración e indicadores clave de rendimiento (KPI) en el contexto de la producción
Comprueba dónde comienza el reprocesamiento, cuánto tiempo lleva y si el resultado final recupera valor o acaba convirtiéndose en chatarra.
- Volumen y tasa de reelaboración: Realizar un seguimiento de las cantidades afectadas y de las repeticiones como porcentaje de la producción, desglosadas por producto, línea o período.
- Plazo de entrega y mano de obra: Analiza el tiempo de espera, el tiempo de ejecución y el esfuerzo por defecto, pedido o puesto de trabajo.
- Rendimiento, desechos y defectos recurrentes: Compara las cantidades recuperadas y las rechazadas, y clasifica las causas que generan un mayor coste.
Planifica tu demostración sobre la gestión de las repeticiones
Descubre cómo Accevo puede sustituir los registros de reelaboración inconexos por un flujo de trabajo controlado.
Durante la demostración, revisaremos las fuentes de defectos, el proceso de NCR, las reglas de enrutamiento, los pasos a seguir por los operadores, los controles de calidad, las necesidades de generación de informes y las integraciones con el sistema de gestión de la calidad (SGC) o con el sistema de producción.
Software de gestión de reelaboraciones - Preguntas frecuentes
El software de gestión de reelaboraciones controla la forma en que los fabricantes registran, canalizan, ejecutan y verifican el trabajo realizado en productos no conformes. Vincula el defecto y la nota de no conformidad (NCR) con el proceso de reelaboración aprobado, las acciones del operario, el resultado de la inspección y la disposición final.
El reajuste es el trabajo adicional que se realiza para que un artículo no conforme cumpla con las especificaciones requeridas. El desecho es el material o producto que no se va a recuperar y que se excluye de la producción utilizable. Accevo registra ambos resultados en el mismo historial de calidad.
Los operarios pueden iniciar la reparación escaneando una etiqueta o seleccionando una orden de reparación específica. A continuación, el sistema muestra la tecnología de reparación configurada para el defecto detectado y valida los pasos necesarios.
Sí. Accevo puede incluir la producción derivada de las repeticiones en los informes de rendimiento, de modo que el OEE y los resultados de producción tengan en cuenta el tiempo y la capacidad adicionales empleados para recuperar la producción defectuosa.
Los equipos pueden analizar los defectos por causa, producto, línea, máquina, operación y período. Estos registros sirven de base para los flujos de trabajo del método de los «5 por qué», el diagrama de Ishikawa y las medidas correctivas, y ayudan a clasificar los problemas recurrentes según su frecuencia o su coste.
Sí. El módulo puede vincular las tareas de reelaboración con los datos de NCR, inspección, materiales, órdenes de fabricación y rendimiento. El alcance de la integración depende de los sistemas y las interfaces de datos disponibles en la fábrica.
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