Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist eine Produktionskennzahl, die angibt, wie effektiv eine Maschine oder Produktionslinie im Vergleich zu ihrem vollen Potenzial läuft. Die OEE vereint Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Sie hilft Teams dabei, zu erkennen, ob durch Ausfallzeiten, langsamen Betrieb oder Fehler Produktionsausfälle entstehen.
Betrachten Sie die OEE unter Berücksichtigung der Ausfallursachen, die hinter dieser Zahl stehen. Ein Prozentsatz allein reicht nicht aus, um ein Produktionsproblem zu erklären.
Wie wird die OEE berechnet?
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
- Verfügbarkeit vergleicht die geplante Produktionszeit mit der tatsächlichen Laufzeit der Anlage. Ausfälle, Rüstzeiten, Umrüstungen und Wartezeiten schmälern das Ergebnis.
- Leistung vergleicht die tatsächliche Taktrate mit der idealen Zykluszeit bzw. der Soll-Taktrate. Langsame Zyklen und kurze Unterbrechungen beeinträchtigen die Leistung.
- Qualität misst den Anteil der Produktion, der den Anforderungen entspricht. Ausschuss und Nacharbeit beeinträchtigen die Qualität.
Da die Faktoren miteinander multipliziert werden, kann ein schwaches Ergebnis in einem Bereich die Gesamt-OEE nach unten ziehen, selbst wenn die anderen Faktoren gut aussehen.
Welche Verluste deckt die OEE auf?
- Verfügbarkeitsverluste: Störungen, Umstellungen, Wartezeiten und sonstige Unterbrechungen.
- Leistungsverluste: verringerte Geschwindigkeit, kurze Stopps und Betrieb unterhalb der optimalen Drehzahl.
- Qualitätsverluste: Anlaufausschuss, Ausschuss, Schrott und Nacharbeit.
Diese Aufschlüsselung hilft einem Team dabei, von der Feststellung “Die OEE ist gesunken” zu einer konkreten Frage wie “Welcher Stillstandsgrund, welcher Geschwindigkeitsverlust oder welcher Fehler hat am meisten dazu beigetragen?” überzugehen.”
OEE-Beispiel
Eine Produktionslinie hat eine geplante Laufzeit von 480 Minuten. Sie läuft 420 Minuten, erreicht 90% ihrer Sollleistung und produziert 95% einwandfreie Einheiten. Ihre OEE beträgt 87,5% × 90% × 95%, also etwa 74,8%.
Die OEE unterscheidet sich daher von der Betriebszeit. Die Betriebszeit gibt an, ob eine Anlage in Betrieb war. Die OEE misst darüber hinaus auch die Menge und die Qualität der Produktion.
Vorteile und Einschränkungen der OEE
- schafft eine gemeinsame Sprache für Produktionsverluste;
- hilft Teams dabei, Verbesserungsmaßnahmen anhand messbarer Daten zu priorisieren;
- ermöglicht Vergleiche, wenn Websites dieselben Definitionen verwenden; und
- zeigt an, ob sich eine Maßnahme auf Ausfallzeiten, Geschwindigkeit oder Qualität ausgewirkt hat.
Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) kann irreführend sein, wenn Teams die Planzeit, die idealen Taktzeiten, die Stillstandsursachen oder die Qualität uneinheitlich definieren. Sie sollte nicht zu einem Ziel werden, das dazu verleitet, Stillstände zu verschleiern oder die ideale Rate zu senken. Setzen Sie sie in Verbindung mit Maßnahmen in den Bereichen Sicherheit, Lieferleistung, Kosten und Instandhaltung ein.
Wann sollte ein Hersteller die OEE nutzen?
Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist ein nützlicher Ausgangspunkt, wenn ein Hersteller einen einheitlichen Überblick über die Anlagenleistung benötigt, versteckte Verluste aufdecken möchte oder der kontinuierlichen Verbesserung Priorität einräumt. Legen Sie die Berechnungsregeln fest, bevor Sie Anlagen oder Standorte miteinander vergleichen.
Einen kommerziellen Überblick über die automatisierte OEE- und Verlustanalyse finden Sie unter Accevo OEE und Software zur Analyse von Mikro-Stillständen.