整体设备效率 (OEE) 是一种制造指标，用于衡量机器或生产线相对于其最大潜力的运行效率。OEE综合考虑了可用性、性能和质量三个方面。它有助于团队了解产量是否因停机、运行缓慢或缺陷而有所损失。.
在分析OEE时，应结合该数值背后所反映的损失事件。仅凭一个百分比无法解释生产问题。.
OEE是如何计算的？
OEE = 可用性 × 性能 × 质量
- 可用性 将计划生产时间与设备实际运行时间进行对比。设备故障、装夹、换模和等待时间都会导致实际产量降低。.
- 业绩 将实际速率与理想循环时间或目标速率进行比较。循环速度过慢和短暂的中断都会降低性能。.
- 质量 衡量符合要求的产出所占的比例。废品和返工会降低质量。.
由于各项因素是相互叠加的，因此即使其他因素表现良好，某个领域的表现不佳也会拖累整体OEE。.
OEE能揭示哪些损失？
- 可用性损失： 故障、切换、等待及其他停机情况。.
- 性能损失： 速度降低、短暂停顿以及运行速度低于理想值。.
- 质量损失： 开机废品、次品、报废品和返工品。.
这种细分有助于团队从“OEE下降”这一状况，转向提出诸如“是哪种停机原因、速度损失或缺陷的影响最大？”这样的实际问题。”
OEE示例
一条生产线计划工时为480分钟。 该生产线实际运行420分钟，达到理想产率的90%，并生产出95%合格产品。其OEE为87.5% × 90% × 95%，即约74.8%。.
因此，OEE 与运行时间不同。运行时间仅描述设备是否处于运行状态，而 OEE 还衡量产出的效率和质量。.
OEE的优势与局限性
- 为生产损失建立了一种共同的表述方式；;
- 帮助团队根据量化证据确定改进工作的优先级；;
- 当各网站采用相同的定义时，支持进行比较；以及
- 显示某项操作是否影响了停机时间、速度或质量。.
如果团队在定义计划时间、理想节拍时间、停机原因或质量标准时存在不一致，OEE 可能会产生误导。它不应成为一种鼓励人们隐瞒停机情况或降低理想产量的指标。应将其与安全、交付、成本和维护等指标结合使用。.
制造商应在何时使用OEE？
当制造商需要全面了解生产线绩效、希望发现隐性损失或将持续改进作为优先事项时，OEE 是一个有用的切入点。在比较不同生产线或工厂之前，应先就计算规则达成一致。.
有关自动化OEE和损失分析的商业概述，请参阅 Accevo OEE 和微停机智能软件.