Vestacy a Tatabánya ((ex Reckitt a Tatabánya) ha compiuto un passo importante verso la trasformazione digitale introducendo il MES di Accevo in tutto il suo ambiente di produzione. Il cambiamento ha portato in breve tempo miglioramenti misurabili delle prestazioni. In questa intervista, Laszlo Sipos “Sipi”, responsabile della digitalizzazione, racconta la storia dietro al progetto e l'impatto che ha avuto sulle operazioni quotidiane.
Informazioni sul progetto
D: Cosa vi ha spinto ad avviare questa iniziativa? Quale problema stavate affrontando?
R: «Non avevamo alcuna soluzione. Tutti i dati venivano raccolti manualmente», ha affermato Sipi. «Il team si affidava agli operatori e ai supervisori, che annotavano eventi, interruzioni e informazioni sulle prestazioni. Questo rendeva difficile capire cosa stesse accadendo in tempo reale: non avevamo visibilità sullo spreco di tempo in fabbrica o sulla linea di produzione. Quando abbiamo fatto i conti, abbiamo scoperto che perdevamo tra i 200 e i 300 minuti al giorno. Senza dati accurati non potevamo analizzare i nostri processi né comprendere l’origine dei problemi».
La mancanza di visibilità ha creato un divario tra le prestazioni reali delle linee e le ipotesi utilizzate per la pianificazione e il miglioramento. «Avevamo bisogno di conoscere la situazione effettiva sulla linea e qual era realmente il nostro OEE. Solo così potevamo prendere le decisioni giuste».
Obiettivi e aspettative
D: Quali erano le vostre aspettative all’inizio?
R: «Volevamo aumentare l’OEE, ridurre gli sprechi ed evitare errori umani durante il processo produttivo».
Sipi ha spiegato che questi problemi non erano episodi isolati, ma modelli ricorrenti, spesso causati dall’assenza di controlli di sistema. «Se qualcuno prelevava i materiali sbagliati dal magazzino, solo l’operatore poteva fermarsi e riconoscere l’errore. Non c’erano scanner BOM, né convalide o controlli sulla gestione dei materiali in officina. Senza queste misure di sicurezza, ogni turno comportava il rischio di errori in grado di fermare la linea o compromettere la produzione».
Il progetto MES avrebbe dovuto garantire coerenza, standardizzazione e verifiche automatizzate, consentendo al team di concentrarsi sul miglioramento delle prestazioni anziché sulla risoluzione dei problemi.
Perché Accevo?
D: Cosa vi ha spinto a scegliere Accevo come partner?
R: La decisione non si è basata esclusivamente sulle funzionalità del software. Altrettanto determinante è stato l’approccio del team di Accevo alle discussioni: la capacità di porre le domande giuste e di adattare la soluzione alle esigenze specifiche. «Ho avuto la sensazione di aver costruito un vero legame, basato su una comprensione reciproca degli obiettivi. Non era il tipico rapporto fornitore–cliente, ma una vera partnership».
Questo senso di appartenenza condivisa ha contribuito a far progredire rapidamente il progetto e ha mantenuto entrambi i team allineati.
Non riesco più a immaginare il lavoro senza questo sistema.
Esperienza di implementazione
D: C’è stato qualcosa di particolare durante l’implementazione?
R: «La collaborazione è stata l’elemento più significativo», ha osservato. «Il team ha compreso le nostre sfide fin dal primo giorno. Il processo è stato fluido e allineato ai nostri obiettivi».
Ciò che lo ha colpito è stata anche la rapidità della comunicazione e la disponibilità a chiarire anche i minimi dettagli prima che diventassero problemi. I workshop congiunti, le fasi di test e le conversazioni quotidiane hanno rafforzato la sensazione che entrambi i team stessero costruendo qualcosa insieme, non semplicemente installando un software.
Risultati misurabili
D: Quali miglioramenti avete osservato dall’introduzione del MES?
R: «Abbiamo superato i nostri obiettivi», ha affermato Sipi.
Il passaggio dai processi manuali alla raccolta automatizzata dei dati ha avuto un effetto immediato. «Il nostro obiettivo complessivo di OEE era un +2% e il risultato è stato il doppio, includendo anche la metrica TPM. Gli sprechi sono diminuiti in modo significativo».
Gli operatori possono ora fare affidamento sulla convalida del sistema, riducendo gli errori legati ai materiali e alle configurazioni. «La convalida della distinta base è diventata più semplice e, laddove il sistema è stato implementato, gli operatori non commettono più errori. Ora abbiamo piena visibilità sull’area di produzione».
La disponibilità di dati in tempo reale ha inoltre trasformato il processo decisionale. I supervisori possono intervenire sui problemi nel momento in cui si presentano, anziché analizzarli a posteriori.
Impatto sul lavoro quotidiano
D: In che modo il nuovo sistema ha influenzato le routine quotidiane di operatori, ingegneri e manager?
R: Secondo Sipi, la differenza è visibile fin dai primi minuti di ogni turno. «Gli operatori gestiscono tutto in un unico sistema invece che in più strumenti. L’esperienza utente è molto migliore e questo semplifica notevolmente il loro lavoro». La riduzione del numero di strumenti ha eliminato la confusione e l’inserimento ripetitivo dei dati.
Un altro effetto rilevante riguarda il modo in cui si svolgono le riunioni quotidiane. «Tutte le unità conducono ora le riunioni utilizzando i dati MES. Questo ci aiuta a capire cosa sta accadendo in officina in tempo reale». I team di ingegneri dispongono di una visione più chiara delle cause dei fermi, mentre i manager possono monitorare le tendenze e pianificare miglioramenti basati su dati oggettivi.
Ha aggiunto: «In passato dovevamo raccogliere i dati manualmente e gran parte del tempo era dedicata alla raccolta delle informazioni.
Oggi possiamo concentrarci sulle cause alla radice e su miglioramenti concreti. Generiamo report con facilità e discutiamo di cambiamenti reali. Questo ha trasformato la nostra mentalità».
Quali sono i prossimi passi?
D: Quali sono i prossimi passi nella vostra roadmap di digitalizzazione?
R: «Vorremmo implementare un EMS, una matrice di gestione delle competenze e un CMMS per aumentare ulteriormente le nostre prestazioni».
Questi sistemi amplieranno l’ecosistema attorno al MES, consentendo al sito di gestire l’efficienza energetica, le competenze della forza lavoro e i processi di manutenzione all’interno di un ambiente digitale unificato.
Il MES è il nostro futuro e la nostra occasione per raggiungere gli obiettivi e le aspettative che ci siamo prefissati.
